Отчет по практике на ОАО Пластик
Работа из раздела: «
Химия»
Содержание.
Общая характеристика предприятия ОАО «пластик». 2
2 Аппаратное оформление процесса производства стирола методом
дегидрирования этилбензола. 5
2.1 Назначение цеха. 5
2.2 Физико-химические основы процесса. 5
2.3 Технологическая схема отделение дегидрирования. 8
2.4 Описание реактора. 15
3 Характеристика общезаводского хозяйства. 18
3.1 Пароснабжение. 18
3.2 Электроснабжение. 18
3.3 Водоснабжение. 18
3.4 Канализационные сооружения, очистка сточных вод. 18
3.5 Ремонтно-механическая база. 18
3.6 Внутризаводской транспорт. 18
3.7 Складское хозяйство. 18
4 Безопасность жизнедеятельности. 19
4.1 Характеристика опасности производства 19
4.2 Характеристика исходных веществ и продуктов. 22
4.3 Охрана окружающей среды. 24
Литература. 27
Общая характеристика предприятия ОАО «пластик».
Свыше 35 лет назад на территории Тульской области был организован
Узловский химический завод, первой продукцией которого были текстолитовые
каски.
В настоящее гремя Узловское акционерное общество 'Пластик' – это
крупный химический комплекс, включающий в себя 4 цеха синтеза полимерных
материалов и 5 цехов их переработки с собственной системой
энергообеспечения.
К цехам синтеза относится цех по производству стирола, который был
введен в эксплуатацию в конце 1975 года.
Мощность производства - 41000 т/год.
Исходное сырье - этилбензол. Основными поставщиками являются
российские предприятия.
Выпускаемая продукция соответствует ГОСТ 10003-90.
Основные свойства стирола:
- бесцветная, легковоспламеняющаяся жидкость со слабым специфическим
запахом, нерастворимая в воде
- температура воспламенения - 430С
- температура кипения - 145,20С
- по степени воздействия на организм относится к третьему
классу опасности – умеренно-опасные вещества.
Отличительной особенностью нашего продукта является высокое содержание
основного вещества – 99,9%.
Цех оснащен автоматизированной системой управления процессом синтеза
стирола, которая разработана и внедрена специалистами нашего предприятия.
Имеется опыт экспортирования стирола в Венгрию и Финляндию через
Союзхимэкспорт.
Цех по производству АБС-пластиков введен в эксплуатацию в 1973 г. по
технологии, закупленной у фирмы 'Асахи Кемикл' (Япония). Мощность
производства - 23000 т/год.
Основное исходное сырье – стирол собственного производства. Поставщики
других исходных компонентов – российские предприятия.
Выпускаемый АБС-пластик – прочный конструкционный материал 8-ми марок,
различных цветов, соответствующий ТУ 6-05-1587-84.
Основные свойства:
- ударная вязкость по Изоду, не менее 20 - 25 кгс / см2
- предел текучести при растяжении не менее 390 кгс / см2
опасности для здоровья человека при непосредственном контакте с ним.
В настоящее время, начиная с 1993 г., ведется модернизация оборудования
с целью наращивания мощности. Работы ведутся достаточно тяжело в условиях
общего спада производства.
Цех по производству эмульсионного и суспензионного полистирола был
введен в эксплуатации в 1967 году. Мощность цеха по выпуску:
- суспензионного полистирола - 5387 т/год
- эмульсионного полистирола - 1580 т/год
Исходное сырье - стирол собственного производства.
Суспензионный вспенивающийся полистирол предназначен для изготовления
вспененных плит для строительства и в качестве тепло-, звукоизоляционного и
упаковочного материала.
Основные свойства:
- массовая доля частиц основной фракции - не менее 89-95%
- массовая доля порообразователя - не менее 4,5-6% в зависимости
от марки.
Отличительной особенностью полистирола ПСВ-С является способность к
самозатуханию в течение 2-4 секунд.
Ввиду отсутствия потребителей эмульсионного полистирола специалистами
предприятия на базе имеющегося оборудования была разработана технология
получения ударопрочного полистирола УПС-М, выпуск которого начат в 1993 г.,
мощность производства - 2320 т/год.
Ударопрочный полистирол УПС-М соответствует ТУ 6-00-1023832-12-94
Основные характеристики:
- ударная вязкость по Изоду - 9 кгс/см2
- предел текучести при растяжении - не менее 380 кгс/см2
- теплостойкость по Вика - 95°С
- разрешен для контакта с пищевыми продуктами.
Из 6-ти цехов переработки 3 цеха работают на автомобилестроение.
Способы переработки пластмасс:
- литье под давлением
- прессование
- экструзия
В 1963 году был пущен цех по выпуску изделий методом прямого и
трансферного прессования на прессах итальянского производства с усилием
смыкания от 40 до 400 тонн с предпластификаторами. Имеется отделение
подготовки сырья с усреднением его и таблетированием на роторных и
гидравлических таблетмашинах.
Мощность прессового оборудования – 1240 т/год.
Исходное сырьё – пресс-порошки, поставляемые предприятиями России, а
также фенопласты собственного производства марок У-1, У-2 (ГОСТ 5639-79).
Основная продукция цеха – детали системы зажигания автомобилей,
работающие в условиях высокого напряжения, корпусные детали из
термореактивных пластмасс и другие, обладающие сопротивлением изоляции не
менее 500 мОм при температуре +100°С, высокой ударной прочностью; изделия
машиностроения.
В 1974 - 1975 г.г. были пущены 1-я к 2-я очереди цеха по выпуску
деталей для Камского автозавода методом литья под давлением.
Мощность цеха - 3230 т/год.
Цех оснащен термопластавтоматами производства Германии, Италии, Польши
с объемом отливки до 1500 см8 и удельным давлением до 2000 кг/см2.
Исходное сырье: полиэтилен, полиамид, полипропилен и другое,
поставляемые российскими предприятиями, а также АБС-пластики и ударопрочный
полистирол собственного производства.
Цех выпускает изделия различной конструкционной сложности, в том числе
и с арматурой.
В 1970 г. в строй вступил цех по выпуску профильнопогонных изделий для
Волжского автозавода.
Мощность цеха – 4249 т/год.
Производство оснащено экструдерами диаметром до 63 мм фирм Италии,
Германии, Франции.
Исходное сырье: ПВХ различных марок, полиэтилен, полиамид, поставляемые
российскими предприятиями, а также собственное сырье на базе получения ПВХ-
пластиката.
Выпускаемая продукция – трубки и шланги диаметром от 1,8 до 48 мм
различного назначения: электроизоляционные, бензо-, антифризостойкие,
пищевые; профили сложной конфигурации, уплотнители и другое.
В цехе имеется отделение металлизации лавсановой
плёнки толщиной от 12 до 50 микрон, шириной 1500 мм и получения
поливинилхлоридного пластиката в гранулах на основе смол ПВХ.
Металлизированная лавсановая пленка используется для изготовления профилей
отделки автомобилей.
В 1985 г. был пущен в строй цех по производству обоев, оснащенный
итальянским, австрийским оборудованием.
Мощность производства по выпуску обоев –32619 млн. м2 /год.
Цех работает на отечественно сырье, выпускает обои методом глубокой
печати, бумажные и моющиеся, с элементами рельефа на основе вспененных паст
ПВХ.
Позднее было освоено производство пленки ПВХ, дублированной и
декорированной под дерево и черной пленки толщиной 400 микрон, шириной 1200
мм, используемой для отделки мебели и теле-, радиоаппаратуры.
Мощность цеха по выпуску пленки – 5 млн.136 тыс. м2/год.
Цех изготавливает валы для глубокой печати шириной до 1600 мм и
диаметром до 700 мм, а также шаблоны для кругло- и плоскотрафаретной
печати.
На имеющемся оборудовании предприятие выпускает товары массового
спроса:
- полиэтиленовой пленку толщиной от 50 до 200 микрон и шириной до
2800 мм, а также изделия из неё (скатерти, мешки, сумки-пакеты)
- каски защитные для нефтяников, газовиков и строителей
- изделия хозяйственно-бытового назначения и детские игрушки
Предприятие обеспечено собственным энергетическим комплексом: цехами по
разделению воздуха и водоподготовке, котельными, электроподстанциями,
системой биологической очистки сточных вод.
2 Аппаратное оформление процесса производства стирола методом
дегидрирования этилбензола.
2.1 Назначение цеха.
Цех предназначен для производства стирола методом дегидрирования
этилбензола.
Характеристика цеха:
1. Год ввода в эксплуатацию – IV квартал 1975 г.
2. мощность производства: проектируемая – 40000 т/год
достигнутая – 41000 т/год
3. Количество технических линий – одна
4. Метод производства – непрерывный
5. Генеральный проектировщик – ОНПО «Пластполимер»
6. проектировщик технологической части – Воронежский филиал Гипрокаучук
(АО «Синтезкаучукпроект»)
Разработчик технологического процесса – ВНИИСК, г. Воронеж (НИИСК)
Организации выполнившие рабочие чертежи – Воронежский филиал
Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект»), Московский Гипрокаучук.
7. Категория производства по его технико-экономическому уровню – первая
8. Производство расширению и реконструкции не подвергалось
2.2 Физико-химические основы процесса.
Стирол получают каталитическим дегидрированием этилбензола с
последующей ректификацией продуктов дегидрирования для выделения стирола с
содержанием основного вещества не менее 99,8 %.
Дегидрирование этилбензола осуществляется в присутствии водяного пара
на катализаторе марки К-28У, содержащим оксид железа и небольшое количество
соединений калия, рубидия, циркония. Водяной пар вводится для снижения
парциального давления процесса, что способствует сдвигу равновесия реакции
в сторону образования стирола, сокращению побочных реакций на поверхности
катализатора.
Реакция дегидрирования этилбензола производится в двухступенчатом
адиабатическом реакторе с промежуточным подводом тепла через межступенчатый
подогреватель. Содержание стирола после первой ступени – не менее 23 %,
после второй – не менее 47 %.
Температура процесса 550-6400С, соотношение этилбензол : пар равно
1:3ч3,5, давление над слоем катализатора не более 1 атм.
Основная реакция дегидрирования:
[pic]
Побочные реакции:
[pic]
Изопропилбензол, содержащийся в этилбензоле, в процессе дегидрирования
превращается в L-метилстирол:
[pic]
Дивинилбензол полимеризуется с образованием нерастворимых полимеров в
колоннах ректификации.
Наличие бензола приводит к образованию дивинила:
[pic]
Одновременно идут реакции дегидроконденсации с получением
полициклических соединений – двухзамещенных стильбенов, фенантренов,
нафталинов.
Углерод, образующийся при разделении углеводородов, удаляется с
катализатора водяным паром:
[pic]
Для предотвращения полимеризации стирола в процессе его получения
используются также ингибиторы: парахинондиоксим (ДОХ), 4-нитрофенол – отход
(ПХФ), 2,6-дитретбутил-4-диметиламинометилфенол (основание Манниха).
Нормы технологического режима.
Таблица 2.1
|№ |Наименование |Наименование технологических показателей |
| |стадий и потоков| |
| |реагентов | |
| | |Температу|Давление |Количество|Прочие показатели |
| | |ра 0С | |загружаемы| |
| | | | |х или | |
| | | | |подаваемых| |
| | | | |компоненто| |
| | | | |в | |
|1 |2 |3 |4 |5 |6 |
|1 |Водяной пар в | |3ч4,5 атм|не более | |
| |печь, поз. 201/1| | |40 т/час | |
|2 |Топливный газ | |0,3ч1,1 | | |
| |перед горелками | |атм | | |
| |печи, поз. | | | | |
| |201/1-2 | | | | |
|3 |Перегретый пар |не более | | | |
| |на выходе из |750 | | | |
| |печи, поз. 201/1| | | | |
|4 |Перегретый пар |не более | | | |
| |на выходе из |750 | | | |
| |печи, поз. 201/2| | | | |
|5 |Разряжение в | |3ч15 мм | | |
| |радиантных | |вод. ст. | | |
| |камерах печи | | | | |
|6 |Контактный газ | |не более | | |
| |над слоем, поз. | |1,0 атм | | |
| |202/1 | | | | |
|7 |Контактный газ | |не более | |Содержание стирола|
| |под слоем, поз. | |0,6 атм | |не менее 23% |
| |202/1 | | | | |
|8 |Контактный газ | |не более | | |
| |над слоем, поз. | |0,6 атм | | |
| |202/2 | | | | |
|9 |Контактный газ | |не более | |Содержание стирола|
| |под слоем, поз. | |0,2 атм | |не менее50% |
| |202/2 | | | | |
|10 |Водяной пар на | |3ч4,5 атм| |10ч15% весовых от |
| |смачивание в | |перед | |количества ЭБШ |
| |испаритель, поз.| |регулятор| | |
| |204 | |ом | | |
| | | |расхода | | |
|11 |Подача ЭБШ в |70ч80 | |не более |Состав ЭБШ: |
| |испаритель поз. | | |12 т/час |этилбензола не |
| |204 | | | |менее 99%, уровень|
| | | | | |в поз. 204 не |
| | | | | |более 10% |
|12 |Пароэтилбензольн|150ч160 | | | |
| |ая шихта на | | | | |
| |выходе из поз. | | | | |
| |204 | | | | |
|13 |Контактный газ |не более |не более | | |
| |на выходе из |180 |0,2 атм | | |
| |поз. 205/1-2 | | | | |
|14 |Паровой | | | |Уровень 50ч70%, |
| |конденсат в | | | |общая щелочность |
| |котлах поз. | | | |не более 12 |
| |205/1-2 | | | |мг экв/кг |
|15 |Вторичный пар с | |3ч4,5 атм| | |
| |котлов поз. | | | | |
| |205/1-2 | | | | |
|16 |Контактный газ |не более | | | |
| |на выходе из |120 | | | |
| |поз. 209 | | | | |
|17 |Водоуглеводородн|40ч65 | | | |
| |ый конденсат на | | | | |
| |выходе из поз. | | | | |
| |217 | | | | |
|18 |Контактный газ |не более | | | |
| |на выходе из |450 | | | |
| |поз. 211 | | | | |
|19 |Контактный газ | |100ч400 | | |
| |на всасе | |мм вод. | | |
| |компрессоров, | |ст. | | |
| |поз. 213/1-4 | | | | |
|20 |Контактный газ |не более |не более | | |
| |на нагнетание, |150 |2 атм | | |
| |поз. 213/2-4 | | | | |
|20а|Контактный газ |не более |не более | | |
| |на нагнетание, |170 |2 атм | | |
| |поз. 213/1 | | | | |
|1 |2 |3 |4 |5 |6 |
|21 |Абгаз на поз. |1ч8 | | | |
| |216/1-2 | | | | |
|22 |УВК в емкости | | | |Уровень не более |
| |поз. 219 | | | |80% |
|23 |Водный конденсат| | | |Уровень 40ч80% |
| |в емкости поз. | | | | |
| |221 | | | | |
|24 |Стоки в Х.З.К. |не более | | |Содержание |
| |после |40 | | |углеводородов не |
| |теплообменника | | | |более 100 мг/л |
| |поз. 231 | | | | |
|25 |Некондиционный | | | |Уровень 30ч80% |
| |продукт в | | | | |
| |емкости поз. 235| | | | |
|26 |Паровой | | | |Уровень 30ч70% |
| |конденсат в | | | | |
| |емкости поз. | | | | |
| |240/1-2 | | | | |
|27 |Паровой |не более | | | |
| |конденсат на |40 | | | |
| |сбросе в | | | | |
| |канализацию, | | | | |
| |поз. 240 | | | | |
|28 |Ливневые стоки в| | | |Уровень не более |
| |емкости поз. | | | |80%, содержание |
| |260/3 | | | |углеводородов не |
| | | | | |более 100 мг/л |
|29 |Паровой | | | |Общая жесткость не|
| |конденсат от | | | |более 20 мкг |
| |насоса поз. | | | |экв/кг, |
| |241/1-2 на | | | |прозрачность по |
| |питание котлов | | | |шрифту не менее 40|
| |поз. 205/1-2 и | | | |см. |
| |возврат в | | | | |
| |котельную | | | | |
| | | | | | |
2.3 Технологическая схема отделение дегидрирования.
Этилбензольная шихта (ЭБШ) – смесь свежего этилбензола с заводского
склада ЛВЖ и возвратного этилбензола из емкости, отделения промпродуктов,
насосами подается в испаритель поз. 204 с регулированием расхода через
кожухотрубчатый теплообменник поз. 209, где подогревается до 70-95 0С
водным конденсатом, проходящим по трубному пространству.
Часть ЭБШ постоянно подается на промышленный хроматограф со сбросом на
всос насосов.
В поз. 204 (кожухотрубчатый теплообменник) ЭБШ нагревается до
температуры кипения, испаряется и частично перегревается.
Для снижения температуры кипения ЭБШ испарение осуществляют в токе
водяного пара.
Расход пара на смешение в трубном пространстве поз. 204 поддерживается
регулятором в количестве 10-15% от подачи ЭБШ.
Испарение осуществляется за счет тепла конденсации водяного пара,
подаваемого в межтрубное пространство испарителя.
Пары ЭБШ с температурой 150-160 0С, регулируемой расходом пара на
испарение, поступают из испарителя в трубное пространство перегревателя
поз.203, где нагреваются за счет тепла перегретого водяного пара,
поступающего из межступенчатого подогревателя.
Перегретые пары ЗБШ из поз. 203 поступают в смесительную камеру
реактора поз. 202, где смешиваются с перегретым водяным паром (не более
750°С) в соотношении I : - 3,5, поступающим из печи поз. 201/11, состоящей
из двух радиантных камер и одной конвекционной камеры, объединенных в один
блок.
Реактор поз. 202 – вертикальный цилиндрический аппарат, состоящий из
двух ступеней, с промежуточным подводом тепла в межступенчатом
подогревателе.
В каждой ступени реактора находится слой катализатора с содержанием
оксида железа, небольшого количества соединений калия, рубидия, циркония.
Для равномерного распределения пароэтилбензольной смеси перед слоями
катализатора предусмотрены распределительные устройства.
В реакторе происходит каталитический процесс адиабатического
двухступенчатого дегидрирования этилбензола в стирол в токе водяного пара с
промежуточным подогревом контактного газа.
Давление на входе в I ступень – не более I ати, на выходе из I ступени
– не более 0,6 ати. При завышении давления до I ати включается звуковая и
световая сигнализация.
Температура пароэтилбензольной смеси на входе в 1 ступень реактора 550-
6400С за счет эндотермической реакции и теплопотерь температура
выходящего из реактора поз. 202/1 контактного газа понижается.
Далее контактный газ подогревается в межступенчатом подогревателе до
температуры 550-6300 с водяным паром и поступает на 2 ступень реактора поз.
202/2, где продолжается дегидрирование при прохождении газа через слой
катализатора.
Контактный газ из реактора поступает в котел-утилизатор поз. 205/1-2,
где его тепло используется для получения вторичного водяного пары
давлением 3-4,5 ати. Об отклонениях уровня в котлах от пределов 50-70%
подается звуковой и световой сигналы на ЦПУ.
При завышении давления контактный газ перед аппаратом поз. 209 более
0,2 ати подается звуковой и световой сигналы, срабатывает блокировка и
закрываются отсечные клапаны на трубопроводах подачи пара и топливного газа
в печь поз. 201, ЭБШ – в испаритель поз.204, и открывается отсечной клапан
на трубопроводе контактного газа от сепаратора поз. 212 в гидрозатвор поз.
234.
Далее контактный газ, охлажденный до температуры не более 1800С
подается в пенный аппарат позиция 209, где проходит через слой вспененного
конденсата, подаваемого на сетчатые тарелки аппарата, охлаждается до
температуры не более 1200С, очищается от катализаторной пыли и извлекает
углеводороды из водного конденсата. Производится дополнительное отпаривание
углеводородов острым паром из жидкой фазы перед выходом ХЗК из пенного
аппарата поз. 209.
Контактный газ из пенного аппарата направляется на 3-х ступенчатую
конденсацию:
1-я ступень конденсации – охлаждение контактного газа – производится до
температуры 40-650С в конденсаторах воздушного охлаждения поз. 210.
Конденсатор состоит из 6-и горизонтально расположенных секций,
собранных из оребренных биметаллических труб, обдуваемых потоком воздуха,
нагнетаемого осевым вентилятором.
В случае необходимости подается обессоленная вода на увлажнение
воздуха, охлаждающего воздушные конденсаторы (в летнее время).
Возможна циркуляция обессоленной воды по схеме: через каплеотбойник
поз. 211, охлаждаемый обратной водой. Конденсатор представляет собой
кожухотрубный теплообменник; по трубному пространству поступает охлаждающая
обратная вода, по межтрубному – контактный газ. Из поз. 211
несконденсированный газ поступает последовательно через каплеотбойник поз.
212 (вертикальный, объемом 5 м3) в конденсатор-холодильник поз. 216/1,
охлаждаемый раствором этиленгликоля или минуя его, затем в расширитель поз.
212а.
Конденсат из поз. 211, 212, 212”а”, 216/1 самотеком сливается в емкость
поз. 218.
Для сброса избыточного давления газа (свыше 500 мм вод. ст.) на
всасывающем трубопроводе компрессоров поз. 213/1-4 установлены гидрозатворы
поз. 234, освобождение поз. 234 производится в поз. 235. Газы после
каплеотбойника поз. 212а направляются во всасывающий трубопровод
компрессоров поз. 213/1-4, где сжимаются до давления не более 2,0 кгс/см2,
нагревается при этом до температуры не более 1500С, затем охлаждается
обратной водой в холодильнике поз. 214 и поступает в каплеотбойник поз.
215.
Конденсат из каплеотбойника поз. 215 и холодильника поз. 214
периодически выводится в емкость поз. 230, откуда по мере накопления
откачивается в емкость насосом поз. 218.
При завышении давления газа на нагнетании компрессоров более 2 ати
срабатывает блокировка и компрессора останавливаются с одновременной
подачей звукового и светового сигналов.
Аналогичная блокировка предусмотрена при отклонении давления на всасе
компрессоров от пределов 0,01-0,04 ати.
Схемой предусмотрено: подача обессоленной воды (в летнее время) в
рубашки на охлаждение компрессоров с выводом в емкость поз. 260/3.
Предусмотрено регулирование давления контактного газа в линии всаса
компрессоров поз. 213/1-4 перебросом избыточного давления из линии
нагнетания в линию всаса.
III ступень конденсации - газ поступает в межтрубное пространство
конденсаторов поз. 216/2,1 с площадью охлаждения 468 м2, где охлаждается
до 1ч80С раствором этиленгликоля (антифриз марки '40'), поступающего из
заводской сети.
Регулировка температуры газа на выходе из поз. 216/1-2, (абгаза)
осуществляется автоматически изменением расхода раствора этиленгликоля на
конденсатор поз. 216.
Из конденсатора поз. 216/1-2 несконденсированный газ поступает в
сепаратор поз. 224, объемом I м3, освобождается от уносимых капель
жидкости, проходя через каплеотбойное устройство тарельчатого типа, и
направляется в теплообменник поз. 200.
Конденсат из конденсатора поз. 216/1-2 и сепаратора поз. 224
поступают в емкость поз. 218. Для избежания проскока газа в емкость поз.
218 в сборнике поз. 216/1-2 осуществляется регулирование постоянства
уровня. Несконденсированный газ (абгаз), состоящий из метана, водорода,
углекислого газа, паров углеводородов и воды, подогревается в
кожухотрубном теплообменнике поз. 200 за счет тепла парового конденсата,
поступающего из межтрубного пространства испарителя поз. 204. Далее абгаз
смешивается с топливным газом и подается на сжигание в
пароперегревательную печь поз. 201/2.
При пуске производства предусмотрена подача абгаза на воздушку.
Водноуглеводородный конденсат, состоящий из стирола, этилбензола, бензола,
толуола и конденсата водяного пара после поз. 212, 212'а', 217 самотеком
поступает в емкость поз. 218 объемом 96 м3 с сетчатой перегородкой, где
происходит его отстой и расслоение.
Верхний слой из емкости поз. 216 – углеводородный конденсат (УВК)
самотеком поступает в промежуточный сборник поз. 219 объемом 5 м3.
Уровень в поз. 219 регулируются непрерывной откачкой УВК центробежными
насосами поз. 220/1-2 в отделение промпродуктов в емкости поз. 401/1-2
объемом 100 м3.
Полное освобождение емкости поз. 216 от углеводородов при остановке
производится по трубопроводу из верхней точки (люк) через смотровой фонарь
на всасе насоса поз. 200 и емкость поз. 219.
При остановке рабочего насоса автоматически включается резервный насос
поз. 220.
Нижний слой – водный конденсат из поз. 218 поступает в емкость поз.
221, объемом 8 м3. Уровень в емкости поз. 221 регулируется непрерывной
откачкой водного конденсата центробежным насосом поз. 222/1-2, подается в
пенный аппарат поз. 220, объемом 37,8 м3. Химзагрязненный конденсат после
насоса поз. 222 разделяется на 3 потока: частично на циркуляцию через
змеевики для обогрева полов в отделении дегидрирования с возвратом в
трубопровод после регулирующего клапана (в зимнее время). Частично на
циркуляцию в емкость поз. 246, откуда насосом поз. 247 по уровню в поз. 246
и змеевик для обогрева полов в отделении ректификации и склада с возвратом
в трубопровод всаса насоса поз. 222. В пенный аппарат поз. 200 (весь поток)
для отпаривания углеводородов.
В летний период насосом поз. 247 производится циркуляция для
захолаживания обессоленной воды.
Водный конденсат из пенного аппарата поз. 209 самотеком поступает в
емкость 100, откуда насосом 100/1-2 через фильтр 101/1-2 и теплообменник
229, 230 направляется на установку экстракции и перегонки химзагрязненного
конденсата.
Через калориферы воздушных конденсаторов поз. 210 или непосредственно
в емкость поз. 218 подается насосом поз.301. Конденсат с ПЭУ отделения
ректификации через емкость поз. 301 объемом 3,98 м3, и водный слой из
отделения промпродуктов из емкости воз. 420 объемом 5,4 м3 и поз. 235
объемом 2,2 м3 отделения дегидрирования. Емкость поз.236 служит для
освобождения насосов и аппаратов отделения дегидрирования.
Отработанный катализатор из реактора поз. 201/1-2 в период капремонта
с помощью вакуума, создаваемого компрессором поз. 237,
производительностью 1600 м3/час, выгружается в бункер поз. 236 объемом 48,5
м3 и вывозится в специально отведенное место. Отсасываемый компрессором
поз.237 воздух очищается от катализаторной пыли на фильтре поз.239 и
сбрасывается в атмосферу.
Перегрев водяного пара
Перегрев водяного вара осуществляется в пароперегревательной печи поз.
201/1-2, состоящей из двух радиантных камер и одной конвекционной камеры,
объединенных в один блок.
Пароперегревательная печь имеет 24 подовые горелки, в которых
сжигаются природный газ и абгаз.
Водяной пар давлением 3-4,6 атм., получаемый дросселированием
поступающего из заводской сети пара с давлением 10-12 атм., через
сепаратор поз.199, а также получаемый в котлах-утилизаторах поз. 205/1-2,
поступает последовательно в конвекционную часть и радиантную часть печи
поз.201/1. При достижении максимального уровни в сепараторе поз. 199-200
мм, подается световой и звуковой сигнал и открывается клапан на
трубопроводе конденсата из сепаратора поз. 199 через холодильник поз. 245а
в канализацию. Перегретый до температуры не более 7500С, пар поступает в
межступенчатый перегреватель, где отдает тепло контактному газу, выходящему
из первой ступени реактора поз. 202/1, после чего поступает в перегреватель
поз. 203, где отдает тепло пароэтилбензольной смеси и поступает на
повторный перегрев в печь поз. 201/1. Перегретый до температуры не более
7500С, водяной пар из печи поз. 201/2 подается в смесительную камеру
реактора поз. 202/1,2, где смешивается с парами ЭБШ в соотношении ЭБШ : пар
= I : 3 +3,5. Предусмотрена возможность подачи перегретого пара от
промежуточного коллектора печи поз. 201/1 для удаления полимера из
оборудования.
Блокировки по пароперегревательной печи.
При снижении расхода пара после регулятора ниже 15 т/ч автоматически
прекращаются: подача топливного газа на печь 201/1 и ЭБШ в испаритель 204.
При снижении давления топливного газа до 0,8 атм. после регулятора
автоматически прекращаются: подача ЭБШ в испаритель поз. 204 и газа в печь
поз. 201/1,2, о срабатывании блокировок подаются звуковой и световой
сигналы на ЦПУ. При срабатывании блокировок водяной пар продолжает
поступать в печь поз. 201/1 по отводной линии Ф 57 мимо отсечного
клапана.
Паровой конденсат
Чистый паровой конденсат отделения промпродуктов и из аппаратов
отделений дегидрирования и ректификации поступает в сборник парового
конденсата поз. 240/1-2, объемом 10 м3. При отклонениях от уровня 30-70%
подаются звуковой и световой сигналы.
Охлаждение парового конденсата производится за счет конденсации паров
вторичного вскипания в конденсаторах поз.242, кожухотрубный теплообменник с
поверхностью нагрева 74,8 м2, поз. 243, кожухотрубный теплообменник с
поверхностью нагрева 29,2 м2, откуда конденсат самотеком сливается в
сборники поз. 240/1-2.
Конденсация в конденсаторе поз. 243 осуществляется оборотной водой, в
конденсаторе поз. 242 антифризом в зимнее время и оборотной водой (летом).
Паровой конденсат в зимнее время для подогрева антифриза проходит через
межтрубное пространство конденсатора поз. 242 и далее поступает в сборники
поз. 240/1-2.
Количество парового конденсата проходящего через конденсатор поз. 242
(температура антифриза на входе из поз. 242) регулируется вручную арматурой
на трубопроводе, конденсата из отделения дегидрирования в сборники поз.
240/1-2.
Из сборника поз. 240/1-2 паровой конденсат центробежными насосами
поз. 241/1-2 подается на питание котлов-утилизаторов поз. 205/1-2 с
регулированием расхода по уровню в котлах-утилизаторах избыток конденсата
тем же насосом откачивается в заводскую сеть парового конденсата с
регулированием расхода по уровню в поз. 240/1-2. Паровой конденсат во
избежание соприкосновения с кислородом воздуха находится под паровой
подушкой.
При остановке рабочего насоса поз. 241 автоматически включается
резервный.
Насосом поз. 241 конденсат подается на увлажнение пара поступающего в
испарители ректификационных колонн и на роторно-пленочные аппараты.
Паровой конденсат от поз. 204 (200) выводится в коллектор отделения
ректификации (после регулятора давления) и в сборники поз. 240/1-2 ( в
зимнее время – через поз. 242 в поз. 240/1-2). Арматура на трубопроводе
конденсата от поз. 204 (200) в сборник поз. 240/1-2 открыта полностью для
предотвращения запора конденсата от поз. 204 (200) при прекращении подачи
пара в кипятильники отделения ректификации.
При переполнении конденсатных сборников поз. 240/1-2 аварийный сброс
конденсата осуществляется через гидрозатвор с охлаждением сбрасываемого в
канализацию конденсата за счет автоматического перемешивания холодной
(оборотной) воды.
Периодические отборы проб конденсата производятся через охладитель
проб поз. 244, объемом 0,014 м3, охлаждаемый оборотной водой.
В случае отсутствия парового конденсата предусмотрена подпитка емкостей
поз. 240/1-2 обессоленной водой из заводской сети, а при выходе из строя
насосов поз. 241/1-2 можно подавать обессоленную воду непосредственно в
котлы-утилизаторы поз. 205/1-2.
Для охлаждения теплообменников поз. 230, 214, конденсатора поз. 211 и
рубашек компрессоров поз. 213/1-4, 237 подается оборотная вода давлением
не менее 2,5 атм. от заводской сети по подземному трубопроводу. Вводы
заполнены в помещении компрессорной и непосредственно у теплообменника
поз. 230.
2.4 Описание реактора.
Реактор предназначен для получения стирола дегидрированием этилбензола
в присутствии водяного пара на катализаторе при температуре 600-6300С.
Реактор состоит из цилиндрической обечайки Ш 4500 мм с верхним и нижним
приварными полушаровыми днищами. Внутри реактора размещен подогреватель
контактного газа Ш 1600 мм, в межтрубное пространство которого подается
перегретый водяной пар при давлении 2,3 кг/см2 и температуре 7000С, а по
трубам Ш 25Ч2 мм проходит контактный газ, который необходимо подогревать.
Реактор внутри футерован шамотным кирпичом и минераловатными матами.
В верхней и нижней частях аппарата размещен катализатор, на котором
происходит превращение этилбензола в стирол при высоких температурах.
В верхней части реактора находится смеситель, в котором этилбензольная
шихта смешивается с перегретым водяным паром.
Реактор в рабочем режиме работает следующим образом:
В штуцер А подается перегретый водяной пар при температуре равной
630ч6400С с давлением 1 атм., который после смесителя смешивается с парами
этилбензола, поступающими из штуцера Н (t=5500C, p=1,1 атм.).
Затем смесь водяного пара с парами этилбензола при температуре 6000С и
давлении 0,9 атм через распределительное устройство поступает на первый
слой катализатора, на котором происходит реакция дегидрирования этилбензола
в стирол.
За счет эндотермической реакции температура смеси падает до 560-5650С.
Для увеличения выхода стирола контактную смесь необходимо снова
подогреть до температуры 600ч6300С. Это происходит в подогревателе.
Контактный газ (t=560ч5650C, p=0,6 атм) поступает в трубное пространство; в
межтрубное пространство через штуцер В поступает перегретый водяной пар с
температурой 7000С и давлением 2,3 атм.
Пар из штуцера Г выходит с температурой 6000С и давлением 2,2 атм, а
контактный газ с температурой 600ч6300С и давлением 0,6 атм поступает на
второй слой катализатора, где происходит дальнейшее дегидрирование
этилбензола в стирол.
С температурой 560ч6000С и давлением 0,2 атм контактный газ выходит
через штуцер Б на охлаждение и конденсацию.
При регенерации реактор работает следующим образом:
Через штуцер А поступает тоже количество пара с температурой 600ч6500С
и давлением 1 атм, а через штуцер Н поступает паровоздушная смесь
(t=500ч6000C, p=1,1 атм), которые после смешивания поступают на слой
катализатора.
При температуре 600ч6500С, уголь, отложившийся во время работы реактора
выгорает.
Затем смесь с температурой 6500С поступает в трубное пространство
подогревателя, где охлаждается до температуры 550ч6000С.
В межтрубное пространство через штуцер В подается водяной пар с
температурой 450ч5000С и давлением 2,3 атм, который, охлаждая паровоздушную
смесь, нагревается до температуры 5500С и выходит через штуцер Г.
Затем паровоздушная смесь поступает на второй слой катализатора, где
также идет выгорание углерода.
Смесь газов регенераций и водяного пара с температурой 6500С выходит
через штуцер Б на охлаждение и конденсацию.
Устанавливается реактор на цилиндрическую опору.
Объем реактора V=193 м3.
Масса аппарата составляет 84000 кг. В том числе стали Х17Н1342Т 18900
кг, стали Х18Н10 Т 24900 кг.
Габариты: 23550Ч7780Ч5400.
Характеристика общезаводского хозяйства.
3.1 Пароснабжение.
Пароснабжение и теплоснабжение осуществляет цех №22, который содержит 2
котельные.
3.2 Электроснабжение.
Электроэнергия подводится к предприятия двумя кабелями (6 кВТ):
резервным и рабочим. Также на предприятии имеется система подстанций и
распределительных щитов.
3.3 Водоснабжение.
Водоснабжение занимается цех №21, который подает питьевую и речную
воду. Имеется цех водоподготовки, который подает обессоленную воду. На
территории предприятия имеются артезианские скважины.
3.4 Канализационные сооружения, очистка сточных вод.
Цех №32 проводит очистку всех стоков завода и города.
Биологические очистные сооружения полностью введены в эксплуатации в
1976 году общей мощностью 50 тыс. м3/сутки. Несмотря на тяжелое положение в
экономике, предприятие наметило в 1995 г. провести реконструциию части
общей технологической цепочки с целью улучшения биохимического окисления
стоков.
Пропускная способность очистных сооружений:
- по хозпитьевой воде - 1 млн. 600 тыс. м3/год
- по речной воде - 3 млн. 685 тыс. м3/год
3.5 Ремонтно-механическая база.
Цех №22 проводит текущий, плановый и капитальный ремонт. Цех №29
производит ремонт оборудования.
3.6 Внутризаводской транспорт.
Транспортный цех №31 содержит около 40 единиц различной транспортной
техники. Также производится наем транспорта для дальних перевозок.
3.7 Складское хозяйство.
На территории предприятия находятся 20 складов: центральные,
специальные склады (горючие взрывоопасные соединения).
4 Безопасность жизнедеятельности.
Эксплуатация цеха стирола связана с применением горючих и токсичных
жидкостей и газообразных продуктов.
Наличие большого количества аппаратов, насосов, компрессоров,
трубопроводов и запорной арматуры создает условия для пропусков и утечек
газов и углеводородов, что может привести к загазованности помещений,
территорий и возникновению пожаров, взрывов, а также отравлению или
травмированию обслуживающего персонала.
Стирол, этилбензол, бензол относятся к легковоспламеняющимся жидкостям.
Основной особенностью производства с точки зрения взрывоопасности
продуктов является нижние пределы взрываемости продуктов в смеси с
воздухом. Вследствие этого при неплотностях аппаратов и коммуникаций или
при авариях в помещениях цеха сравнительно быстро могут образоваться общие
или местные взрывоопасные концентрации.
К основным опасностям в цехе относятся:
1. Отравление парами углеводородов.
2. Термический ожог паром, горячей водой.
3. механическое травмирование при нарушении правил обслуживания
оборудования.
4. Поражение электротоком при обслуживании электрооборудования.
5. Поражение от взрыва паров стирола, этилбензола и других
легковоспламеняющихся жидкостей.
6. Удушье при обслуживании колодцев, приямков, траншей, емкостей и
аппаратов в следствии нарушения правил техники безопасности при
работе с инертными газами (азотом).
4.1 Характеристика опасности производства
Таблица 4.1
|Наименов|Класс|Температура, 0С |Концентрацио|характеристика |Предельн|
|ание | | |нный предел |токсичности |о |
|сырья, |Опасн| |воспламенени|(воздействия на|допустим|
|полупрод|ости | |я |организм |ая |
|уктов, |ГОCT | | |человека) |концентр|
|готового|12. | | | |ация в |
|продукта|I.007| | | |воздухе |
|, |-76 | | | |рабочей |
|отходов | | | | |зоны |
|производ| | | | |производ|
|ства | | | | |ственных|
| | | | | |помещени|
| | | | | |й. |
| | |Высший сорт |Первый сорт |
|1 |2 |3 |4 |
|1 |Внешний вид |Прозрачная однородная жидкость без |
| | |механических примесей и не |
| | |растворенной влаги |
|2 |Массовая доля стирола, % не менее |99,80 |99,60 |
|3 |Массовая доля фенилацетилена, % не |0,01 |0,02 |
| |более | | |
|4 |Массовая доля дивинилбензола, % не |0,0005 |0,0005 |
| |более | | |
|5 |Массовая доля карбонильных |0,01 |0,01 |
| |соединений в пересчете на | | |
| |бензальдегид, % не более | | |
|6 |Массовая доля перекисных соединений|0,0005 |0,0005 |
| |в пересчете на активный кислород, %| | |
| |не более | | |
|7 |Массовая доля полимера, % не более |0,001 |0,001 |
|8 |Цветность по платиновокобальтовой |10 |10 |
| |шкале, ед. Хазена не более | | |
|9 |Массовая доля стабилизатора |0,0005-0,0010 |0,0005-0,0010 |
| |пара-трет-бутилпирокатехина, % | | |
Основные физико-химические свойства и константы стирола.
Таблица 4.3
|№ |физико-химические свойства и константы стирола |Значение и |
| | |размерность |
|1 |Молекулярный вес |104,15 |
|2 |Плотность при 20 0С |906,0 кг/м3 |
|3 |Температура кипения |145,2 0С |
|4 |Температура плавления |-30,63 0С |
|5 |Показатель преломления |1,5462 |
|6 |Критическая температура |358 0С |
|7 |Критическое давление |46,1 атм |
|8 |Теплоемкость при 20 0С |43,64 кал/моль 0С |
|9 |Теплота испарения при 145,2 0С |8,9 ккал/моль |
|10|Теплота плавления |25,9 ккал/кг |
|11|Вязкость при 25 0С |0,771 |
|12|Давление насыщенных паров при 20 0С |4,9 мм рт. Ст. |
|13|Удельное объемное электрическое сопротивление |10-11 ом/м |
|14|Диэлектрическая проницаемость |2,431 |
Характеристика исходного сырья, материалов и полупродуктов.
Таблица 4.4
|№ |Наименование |Государственны|Показатели, |Регламентируемые|
| |сырья, |й или |обязательные для |показатели с |
| |материалов, |отраслевой |проверки |допускаемыми |
| |полупродуктов |стандарт, | |отклонениями |
| | |технические | | |
| | |условия, | | |
| | |регламент или | | |
| | |методика по | | |
| | |подготовке | | |
| | |сырья | | |
|1 |2 |3 |4 |5 |
|1 |Этилбензол |ГОСТ 9385-77 |внешний вид |Прозрачная, |
| |технический |высший сорт | |однородная, |
| | | | |бесцветная |
| | | |реакция водной вытяжки |жидкость |
| | | |плотность при 20 0С, |Нейтральная |
| | | |г/см3 |0,866-0,870 |
| | | |массовая доля |99,8 |
| | | |этилбензола, % не менее| |
| | | | |0,01 |
| | | |массовая доля | |
| | | |изопропилбензола и | |
| | | |высших углеводородов, %|0,0005 |
| | | |не более | |
| | | |массовая доля хлора, % | |
| | | |не более | |
|2 |Катализатор |ТУ |Внешний вид |Гранулы |
| |К-28У |38.403227-89 | |красно-коричнево|
| | | | |го цвета |
|3 |Парахинондиокс|ТУ 6-02945-84 |Внешний вид |Мелкокристалличе|
| |им | | |ский комкающийся|
| | | | |порошок от |
| | | | |светло-серого |
| | | | |или |
| | | |Массовая доля летучих |серовато-коричне|
| | | |примесей, % не более |вого до |
| | | | |темно-серого |
| | | | |цвета |
| | | | | |
| | | | |20 |
|4 |2,6 |ТУ 38-10330-81|Внешний вид |Особой чистоты, |
| |–дитретбутил-4| | |высший сорт – |
| |-диметиламином| | |кристаллический |
| |етилфенол | | |порошок от |
| | | | |светло-желтого |
| | | |Массовая доля летучих |до оранжевого |
| | | |веществ, % не более |цвета |
| | | | | |
| | | | |0,2 |
|5 |4-нитрофенол |ТУ 6-14-0876 |Внешний вид |Паста от |
| |отход | | |светло-желтого |
| | | | |до коричневого |
| | | |Содержание воды, % не |цвета |
| | | |более |10,0 |
|6 |Паратретичный |Импорт |Внешний вид |От белого до |
| |бутилпирокатех| | |светло-серого |
| |ин | | |цвета |
4.3 Охрана окружающей среды.
Выбросы в атмосферу.
Таблица 4.5
|Наименование |Коли|Сумма|Периодичн|Характеристика выброса|Допустимое |
|выбросов, |чест|рный |ость | |количество |
|отделение, |во |объем| | |нормируемых|
|аппарат, диаметр|исто|отход| | |компонентов|
|и высота |чник|ящих | | |вредных |
|выброса. |ов |газов| | |веществ |
| | |, | | |сбрасываемы|
| | |м3/ча| | |х в |
| | |с | | |атмосферу, |
| | | | | |кг/час |
| | | | |Темпера|Состав | |
| | | | |тура | | |
|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |
|Воздушник |1 |5,75 |постоянно|17 |Стирол – 625, |0,0036 |
|аппарата поз. | | | | |этилбензол – |0,0019 |
|235, диаметр | | | | |330 | |
|0,057 м, высота | | | | | | |
|10 м. | | | | | | |
|Воздушник |1 |14,04|постоянно|17 |Стирол – 1629,|0,0229 |
|аппарата поз. | | | | |этилбензол – |0,0024 |
|260/3, диаметр | | | | |169 | |
|0,069 м, высота | | | | | | |
|5 м. | | | | | | |
|Вентиляционная |1 |21000|постоянно|18 |Стирол – 2,4, |0,0504 |
|шахта в/с 13-2, | |0 | | |этилбензол – | |
|диаметр 0,6 м, | | | | |6,6 | |
|длина 20 м. | | | | | | |
|Вентиляционная |1 |8000 |постоянно|18 |Стирол – 6,0, |0,0400 |
|шахта в/с В-12, | | | | |этилбензол – |0,0552 |
|диаметр 0,4 м, | | | | |6,9 | |
|длина 16,2 м. | | | | | | |
|Вентиляционная |1 |8100 |постоянно|18 |Стирол – 1,0, |0,0154 |
|шахта в/с В-11, | | | | |этилбензол – 8|0,0648 |
|диаметр 0,4 м, | | | | | | |
|длина 16,2 м. | | | | | | |
|Воздушник |1 |115 |при |20 |Стирол |- |
|аппарата поз. | | |аварийных| | | |
|234, диаметр | | |ситуациях| | | |
|0,273 м, высота | | | | | | |
|15 м | | | | | | |
|Воздушник |1 |5,75 |постоянно|16 |Стирол – 3444,|0,0198 |
|аппарата поз. | | | | |этилбензол – |0,0007 |
|376а, диаметр | | | | |122 | |
|0,057 м, высота | | | | | | |
|23 м | | | | | | |
|Воздушник |1 |15,5 |постоянно|16 |Стирол – |0,3478 |
|аппарата поз. | | | | |22436, |0,0036 |
|377, диаметр | | | | |этилбензол – | |
|0,057 м, высота | | | | |234 | |
|3 м | | | | | | |
|Воздушник |1 |5,75 |постоянно|16 |Стирол – 3000,|0,0201 |
|аппарата поз. | | | | |этилбензол – |0,0016 |
|378а, диаметр | | | | |275 | |
|0,057 м, высота | | | | | | |
|23 м | | | | | | |
|Воздушник |1 |5,75 |постоянно|16 |Стирол – 4110,|0,0230 |
|аппарата поз. | | | | |этилбензол – |0,0025 |
|380, диаметр | | | | |434 | |
|0,057 м, высота | | | | | | |
|23 м | | | | | | |
|Воздушник |1 |5,75 |постоянно|16 |Стирол – 3555,|0,0204 |
|аппарата поз. | | | | |этилбензол – |0,0030 |
|380, диаметр | | | | |520 | |
|0,057 м, высота | | | | | | |
|23 м | | | | | | |
|Воздушник |1 |5,75 |постоянно|18 |Стирол – 2445,|0,0141 |
|аппарата поз. | | | | |этилбензол – |0,0013 |
|370, диаметр | | | | |22 | |
|0,057 м, высота | | | | | | |
|12 м | | | | | | |
|Воздушник |1 |14,04|постоянно|17 |Стирол – 2444,|0,0343 |
|аппарата поз. | | | | |этилбензол – |0,0022 |
|360/1, диаметр | | | | |157 | |
|0,089 м, высота | | | | | | |
|5 м | | | | | | |
|Воздушник |1 |14,04|постоянно|17 |Стирол – 1388,|0,0195 |
|аппарата поз. | | | | |этилбензол – |0,0013 |
|360/2, диаметр | | | | |96 | |
|0,089 м, высота | | | | | | |
|5 м | | | | | | |
|Воздушник |1 |5,75 |постоянно|17 |Стирол – |0,0604 |
|аппарата поз. | | | | |10500, | |
|377а, диаметр | | | | |этилбензол – | |
|0,057 м, высота | | | | |394 | |
|25 м | | | | | | |
|Воздушник |1 |15,5 |постоянно|16 |Стирол – |0,1672 |
|аппарата поз. | | | | |10786, |0,0196 |
|375, диаметр | | | | |этилбензол – | |
|0,057 м, высота | | | | |1267 | |
|3 м | | | | | | |
|Воздушник |1 |62,0 |постоянно|16 |Стирол – 3446,|0,2136 |
|аппарата поз. | | | | |этилбензол – |0,0282 |
|378, диаметр | | | | |455 | |
|0,0057 м, высота| | | | | | |
|3 м | | | | | | |
|Воздушник |1 |62,0 |постоянно|16 |Стирол – 1933,|0,1198 |
|аппарата поз. | | | | |этилбензол – |0,0065 |
|380, диаметр | | | | |105 | |
|0,057 | | | | | | |
|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |
|м, высота 3 м | | | | | | |
|Воздушник |1 |15,5 |постоянно|16 |Стирол – |0,3478 |
|аппарата поз. | | | | |22436, |0,0036 |
|379, диаметр | | | | |этилбензол – | |
|0,057 м, высота | | | | |234 | |
|3 м | | | | | | |
Сточные воды.
Таблица 4.6
|Наименование |Куда |Количе|Периодичность|Характеристика сброса |
|стока, отделение, |сбрасы|ство |сброса | |
|аппарат. |вается|стоков| | |
| | | | |Состав |Допустимое |
| | | | |сброса, |количество |
| | | | |мг/л (по |сбрасываемы|
| | | | |компонентам|х вредных |
| | | | |) |веществ, |
| | | | | |кг/сутки |
|Сточные воды из |Очистн|150 |1 раз в месяц|Стирол – |0,5 |
|аппаратов поз. |ые |т/меся| |70, | |
|260/1-3 | |ц | |этилбензол | |
|(атмосферные воды | | | |– 30 | |
|с открытых | | | | | |
|площадок, | | | | | |
|конденсат после | | | | | |
|пропаривания | | | | | |
|аппаратов) | | | | | |
Для уменьшения загрязнения атмосферы азот с парами углеводородов из
линий азотного дыхания аппаратов поз. 396/1, 2, 390/1,2, 398/1, 2, 272/1,
2, 320, 301 направляются на конденсатор поз. 345, охлаждаемыq раствором
этиленгликоля, сконденсированные углеводороды сливаются в емкость поз. 370,
азот выбрасывается в атмосферу.
Азот с парами углеводородов из линий азотного дыхания емкостей поз.
413/1, 2, 411/1-3 направляются на конденсацию на конденсатор поз. 417, из
линий азотного дыхания емкостей 401/1, 2, 405/l, 2, 409/l, 2, 425 на
конденсатор поз. 429.
Углеводороды из конденсаторов сливаются в емкость поз. 420,азот
выбрасывается и атмосферу.
Несконденсированные газы от ПЭУ отделения ректификации направляются на
дополнительные конденсаторы поз. 375/11,12 для конденсации углеводородов.
.Химзагрязненные воды образуются из водного конденсата отделения
дегидрирования, конденсата с ПЭУ отделения ректификации, отстойных вод
отделения промпродуктов, периодически сюда добавляются воды от промывки
аппаратов в период подготовки их к ремонту. Очистка всей химзагрязненной
воды от органики производится путем отпарки в пенном аппарате.
Общее количество химзагрязненных вод цеха 6,0-8,0 м3/1 тн стирола.
Водноуглеводородный конденсат из конденсаторов поз. 210, 211, 216, 224
отделения дегидрирования поступает в емкость поз. 218.
В отделении ректификации источником химзагрязненных сточных вод
являются пароэжекционные установки, предназначенные для создания вакуума в
колоннах ректификации. Конденсат из барометрических ящиков поз. 376а,
378а, 379а, 380а, через емкости поз. 301, 360 поступает в емкость поз. 218.
Водный конденсат отделения промпродуктов содержит ароматические
углеводороды (бензол, толуол, этилбензол, стирол) в пределах растворимости
и направляются в емкость поз. 218.
В емкости поз. 218 происходит расслоение и отстой, затем
химзагрязненные воды отпариваются от углеводородов в пенном аппарате поз.
209 и направляются на установку очистки химзагрязненного конденсата (в
случае сброса в химзагрязненную канализацию охлаждается в
теплообменнике поз. 231 до температуры не выше 400С).
Сброс очищенных стоков в водоемы осуществляется в соответствии с
требованиями 'правил охраны поверхностных вод от загрязнения сточными
водами' и величинами ПДК (смотрите таблицу).
ПДК веществ, используемых в производстве стирола, установленные для
водоемов санитарно-бытового водоиспользования и рыбохозяйственного
значения.
Таблица 4.7
|№ |Наименование |ПДК |Водоемы |Водоемы |
|пп |веществ |очистных|санитарно-бытового |рыбохозяйственного |
| | |сооружен|водоиспользования |значения |
| | |ий | | |
| | | |ПДК,|Лимитирующий |ПДК,|Лимитирующий |
| | | |мг/л|показатель |мг/л|показатель |
| | | | |вредности | |вредности |
|1 |Стирол |100ч300 |0,1 |Органолептичес|0,1 |Органолептическ|
| | | | |кий | |ий |
|2 |Этилбензол |140 |0,01|Органолептичес|0,01|Органолептическ|
| | | | |кий | |ий |
|3 |Толуол |200 |0,5 |Органолептичес|0,5 |Органолептическ|
| | | | |кий | |ий |
|4 |Бензол |100 |0,5 |Санитарнотокси|0,06|Органолептическ|
| | | | |логический | |ий |
Для исключения попадания в ливневую канализацию продуктов производства
с атмосферными водами, стекающими с открытых площадок, сброс их
производится в зависимости от анализа в химзагрязненную канализацию или
незагрязненные производственные стоки через сборные подземные емкости поз.
260/1-3; при содержании углеводородов в емкостях поз. 260/1-3, более 100
мг/л производится откачка из них в емкость поз. 218.
В аварийных случаях (при разрушении аппаратов, трубопроводов) продукты
производства с наружных площадок по меткам собираются в подземные емкости
поз. 260/1-3, и тупиковый колодец, откуда возвращается в производство
через емкость поз. 218.
Литература.
1. постоянный технологический регламент производства стирола метдом
дегидрирования этилбензола цеха 04-№1-04. Узловское ОАО «пластик».
