Рефераты - Афоризмы - Словари
Русские, белорусские и английские сочинения
Русские и белорусские изложения
 

Ремонт коленчатого вала двигателя Евро-2 КАМАЗ-740

Работа из раздела: «Транспорт»

/

ВВЕДЕНИЕ

Затраты на обеспечение работоспособности автомобилей за весь срок службы в несколько раз превышают затраты на их изготовление. Значительная доля затрат и простоев в ремонте приходится на двигатель (до 30%), в том числе на кривошипно-шатунный механизм (до 25%). К сожалению одной из основных причин таких затрат является использование стратегии устранения отказов, что в среднем в 5-7 раз дороже, чем при предупреждении отказов. Для снижения затрат на ремонт целесообразна профилактическая стратегия.

В процессе эксплуатации автомобилей происходит изменение их технического состояния, основными причинами которого являются изнашивание, усталостное разрушение, пластическая деформация, коррозия. Пластическая деформация и усталостное разрушение являются следствием конструктивно-технологических недоработок или нарушения правил эксплуатации. Указанные явления вызывают, в том числе, задир шеек коленчатого вала из-за проворачивания вкладышей, а также разлом коленчатого вала, что является одной из основных причин ремонта двигателей Евро-2 КАМАЗ-740.

Надежная работа коленчатого вала зависит в основном от толщины масляной пленки в сопряжении вкладыш-шейка вала, перепада температур, наличия абразивных частиц, работы элементов системы подачи масла. Причинам проворачивания шатунных и коренных вкладышей посвящено большое количество работ, однако проблема задира шеек, ремонтопригодности коленчатого вала, снижения эксплуатационных затрат, выявления и устранения причин проворачивания вкладышей полностью не решена до настоящего времени.

Простои автомобилей КАМАЗ вызванные отказами двигателей, характеризуются главным образом проворачиванием вкладышей и необходимости ремонта или замены коленчатого вала. Эксплуататорами автомобилей предпринимаются определенные меры по выполнению требований завода-изготовителя, касающихся организации технического обслуживания, применению моторных масел, защиты двигателя от попадания пыли и других. В свою очередь конструктора ввели ряд улучшений в конструкцию двигателя, направленных на повышение эффективности очистки масла от абразивных частиц. Однако проведённые мероприятия не исключили отказов двигателей КАМАЗ из-за выхода из строя коленчатого вала.

Анализу причин проворачивания вкладышей, как основного источника неисправности кривошипно-шатунного механизма посвящены многие работы. В них утверждается связь отказов подшипников коленчатого вала с износными характеристиками, определяющими величины предельных износов шеек и вкладышей. Исследованию путей снижения затрат на поддержание автомобиля в технически исправном состоянии в процессе эксплуатации посвящены многочисленные работы таких ученых: М.А. Масино, Н.И. Иващенко, Ф.Н. Авдонькина, М.А. Григорьева, Н.Я. Говорущенко, Н.С. Ханина, А.Г. Липкинда, В.А. Шадричесва, А.И. Липгарта, Е.С. Кузнецова, И.Е. Дюмина, Г.В. Крамаренко.

Обозначим цель и объект исследования:

Цель исследования: разработка способа ремонта коленчатого вала с вытекающим снижением затрат на ремонт двигателя.

Объект исследования: азотированный коленчатый вал двигателей КАМАЗ Евро-2, кривошипно-шатунный механизм, система смазки.

Предмет исследования: невозможность использования коленчатого вала двигателей Евро-2 КАМАЗ после шлифовки шеек на глубину более 0,25 мм.

Научная новизна состоит в разработке оригинальной методики ремонта, позволяющей восстанавливать азотированный коленчатый вал двигателей КАМАЗ Евро-2.

Практическая ценность: разработана методика восстановления азотированных коленчатых валов двигателей КАМАЗ Евро-2. Имеет ценность для завода-изготовителя, фирменных сервисных центров и ремонтных заводов. Это позволит:

а). повысить надежность двигателей в эксплуатации;

б). значительно уменьшить стоимость ремонта автомобилей.

РАЗДЕЛ 1. Анализ состояния вопроса по ремонту азотированных коленчатых валов автомобилей КАМАЗ

1.1 Азотированный коленчатый вал КАМАЗ

Азотированный коленчатый вал двигателя Евро-2 КАМАЗ-740 (рис. 1.1.1.) изготовлен из высококачественной стали и имеет пять коренных и четыре шатунные шейки, связанные щеками и сопряженные переходными галтелями. Для равномерного чередования рабочих ходов шатунные шейки коленчатого вала расположены под углом 90°.

Упрочнение коленчатого вала производится азотированием на глубину 0,5...0,7 мм, твердость упрочненного слоя не менее 600 HV.

Подвод масла к шатунным шейкам производится через отверстия в коренных шейках 6 и отверстия 5.

Рисунок 1.1.1. Азотированный коленчатый вал КАМАЗ

1 - противовес; 2 - шестерня привода масляного насоса; 3 - заглушка; 4 шпонка; 5 - отверстия подвода масла к шатунным шейкам; 6 - отверстия подвода масла в коренных шейках.

Для уравновешивания сил инерции и уменьшения вибраций коленчатый вал имеет шесть противовесов, отштампованных заодно со щеками коленчатого вала. Кроме основных противовесов, имеется дополнительный съемный противовес 1, напрессованный на вал, его угловое расположение относительно коленчатого вала определяется шпонкой 4.

На хвостовике коленчатого вала выполнена шейка, по которой центрируется шестерня коленчатого вала и маховик. На заднем торце коленчатого вала выполнено десять резьбовых отверстий М16х1,5-6Н для крепления шестерни коленчатого вала и маховика, на переднем торце выполнено восемь резьбовых отверстий M12x1,25-6Н для крепления гасителя крутильных колебаний.

Номинальные диаметры шеек коленчатого вала:

коренных 95-0,015 мм;

шатунных 80-0,013 мм.

Для восстановления двигателя предусмотрены восемь ремонтных размеров вкладышей (табл. 1.1.1., 1.1.2.).

Таблица 1.1.1 Таблица ремонтных вкладышей коренных подшипников коленчатого вала

Обозначение

Диаметр коренной шейки, мм

Диаметр отверстия в блоке цилиндров, мм

7405.1005170 Р0

7405.1005171 Р0

94,95

100

7405.1005170 Р1

7405.1005171 Р1

94,5

100

7405.1005170 Р2

7405.1005171 Р2

94

100

7405.1005170 Р3

7405.1005171 Р3

95

100,5

7405.1005170 Р4

7405.1005171 Р4

94,5

100,5

7405.1005170 Р5

7405.1005171 Р5

94

100,5

7405.1005170 Р6

7405.1005171 Р6

93,5

100

7405.1005170 Р7

7405.1005171 Р7

93

100

Таблица 1.1.2. Таблица ремонтных вкладышей нижней головки шатуна

Обозначение

Диаметр шатунной шейки, мм

Диаметр отверстия в кривошипной головке шатуна, мм

7405.1004058 Р0

79,95

85

7405.1004058 Р1

79,5

85

7405.1004058 Р2

79

85

7405.1004058 Р3

80

85,5

7405.1004058 Р4

79,5

85,5

7405.1004058 Р5

79

85,5

7405.1004058 Р6

78,5

85

7405.1004058 Р7

78

85

Пределы допусков диаметров шеек ремонтного коленчатого вала при восстановлении двигателя должны быть такими же, как у диаметров шеек нового коленчатого вала.

Клеймо ремонтного размера нанесено на тыльной стороне вкладыша.

Вкладыши 7405.1005170 Р0, 7405.1005171 Р0, 7405.1005058 Р0 применяются при восстановлении двигателя без шлифовки коленчатого вала. При необходимости шейки коленчатого вала полируются.

Пределы допусков по диаметрам шеек коленчатого вала, диаметру отверстия в блоке цилиндров и диаметру отверстия в кривошипной головке шатуна при восстановлении двигателя должны быть такими же, как у номинальных размеров.

Маркировка коленчатого вала, выполненная в поковке на третьем противовесе, должна быть 740.50-1005020.

Важно! При шлифовке коленчатых валов, упрочненных азотированием или карбонитрированием, на глубину по коренным шейкам до 94 мм и менее или по шатунным шейкам до 79 мм и менее, необходимо проведение повторной упрочняющей обработки по специальной технологии.

1.2 Коленчатый вал КАМАЗ, упрочненный токами высокой частоты

На двигателях уровня Евро-3 применяется тот же коленчатый вал с маркировкой 740.50-1005020, однако с 2008 года для двигателей мощностью до 320 л.с. включительно допускается применение коленчатых валов упрочненных токами высокой частоты с соответствующей маркировкой 740.50-1005020-10.

Так же в связи с высокими удельными нагрузками, действующими на подшипники в двигателях нового поколения, вкладыши двигателей Евро-3 имеют конструктивные отличия от ранее выпускаемых (табл. 1.2.1., 1.2.2.), направленные на повышение их работоспособности, при этом изменена маркировка вкладышей на 740.60-1004058 (шатунные), 740.60-1005170 и 740.60-1005171 (коренные).

При ремонте коленчатого вала допускается перешлифовка коренных и шатунных шеек с уменьшением их диаметров на 0,25 мм и применением соответствующих ремонтных типоразмеров коренных и шатунных вкладышей.

Таблица 1.2.1 Таблица ремонтных вкладышей коренных подшипников коленчатого вала

Обозначение

Диаметр коренной шейки, мм

Диаметр отверстия в блоке цилиндров, мм

740.60-1005170 Р01

740.60-1005171 Р01

94,75

100

740.60-1005170 Р02

740.60-1005171 Р02

95,5

100

740.60-1005170 Р03

740.60-1005171 Р03

94,25

100

740.60-1005170 Р10

740.60-1005171 Р10

95

100,5

740.60-1005170 Р11

740.60-1005171 Р11

94,75

100,5

740.60-1005170 Р12

740.60-1005171 Р12

95,5

100,5

740.60-1005170 Р13

740.60-1005171 Р13

94,25

100,5

Таблица 1.2.2. Таблица ремонтных вкладышей нижней головки шатуна

Обозначение

Диаметр шатунной шейки, мм

Диаметр отверстия в кривошипной головке шатуна, мм

740.60-1004058 Р01

79,75

85

740.60-1004058 Р02

79,5

85

740.60-1004058 Р03

79,25

85

740.60-1004058 Р10

80

85,5

740.60-1004058 Р11

79,75

85,5

740.60-1004058 Р12

79,5

85,5

740.60-1004058 Р13

78,25

85,5

1.3 Свойства азотированных коленчатых валов

Азотирование имеет ряд преимуществ и недостатков.

Главным достоинством технологии азотирования является высокая твердость упрочненного слоя, HV до 1200.

Азотированные коленчатые валы КАМАЗ, изготовленные из стали марки 42ХМФА ТУ 14-1-1296-75 имеют твердость в районе 800 HV, при требованиях чертежа не менее 600 HV. Следующим положительным моментом азотированного коленчатого вала может являться то, что при азотировании происходит поверхностное насыщение всей детали, а не только шеек как при индукционной закалке. Это повышает прочность вала на изгиб.

К недостаткам можно отнести целый рад факторов:

1. Процесс азотации занимает довольно длительное время, до 30 часов и более трудоемок по выполнению;

2. Толщина упрочненного слоя составляет не более 0,5-0,7 мм;

3. Упрочненный слой с высокой твердостью трудно обрабатываем;

4. Насыщение нитридами всей поверхности вала в то же время снижает его пластичность;

5. При перегреве азотированного участка происходит его разрыв, а не расширение как в случае с ТВЧ.

1.4 Анализ дефектов коленчатых валов КАМАЗ

Причины выхода из строя

Статистика по видам износов и дефектов коленчатых валов, поступившим с двигателями КАМАЗ в капитальный ремонт на ЗАО «Ремдизель» г. Набережные Челны, показывает (табл. 1.4.1.) структуру дефектов, их повторяемости и сочетаниях.

Таблица 1.4.1. Распределение основных дефектов коленчатых валов

Наименование дефектов

Доля %

Задир на шатунных шейках из-за проворота вкладышей (В)

Трещины на шейках

Прогиб оси коленвала более 0,9мм (измерен по третьей коренной шейке)

Задир на коренных шейках из-за проворота вкладышей (Г)

Нет галтелей на шейках (некачественная перешлифовка)

Усталостное разрушение коленвала

34,92

9,41

5,05

4,54

5,76

0,70

Первые четыре дефекта, указанные в таблице, как правило, встречаются одновременно. Коленчатые валы с задирами по шейкам имеют трещины и прогиб оси. Места расположения дефектов показаны на рис. 1.4.1., обозначены буквами: А, Б - заломы и задиры болтов на переднем и заднем торцах, В - износы шатунных шеек, Г - износы и задиры коренных шеек, Е - задиры поверхности под подшипник первичного вала, И - износ упорных поверхностей полуколец, Д - поверхности под сальник, смятие шпоночных пазов, Ж - забоины на противовесах.

Рис. 1.4.1 Места расположения дефектов коленчатого вала

По данным ВНИИТУВИД «РЕМДЕТАЛЬ» (ГОСНИТИ) в результате анализа эксплуатационных дефектов коленчатых вала двигателя КАМАЗ было установлено, что из 11 наименований дефектов наиболее распространенными дефектами были следующие:

- деформация коленчатого вала (69%);

- проворот, задир или аварийный износ коренных и (или) шатунных шеек (22%);

- трещины на коренных и (или) шатунных шеек (7%);

- ослабление посадки, смятие штифтов, разрешение резьбы под болты крепления маховика (19%).

Средняя величина отклонения от номинального диаметра в зоне наибольшего износа (при нормальном износе) коренных шеек составляет 0,027 мм, а шатунных 0,029 м.

Биение средней шейки для нормально изношенных валов находится в пределах от 0,02 мм до 0,17 мм, при этом средняя величина биения составляет 0,054 мм, а для аварийного износа в пределах от 0,040 мм до 0,730 мм, при средней величине биения - 0,227 мм.

Причинами задира шеек могут быть несколько факторов. Это может 6ыть масляное голодания при работе коренных и шатунных подшипников коленчатого вала, а также превышение погрешности формы шеек более 0,05 мм. Основное значение имеет несущая способность шеек, зависящая от триботехнической пары.

Коленчатые валы с усталостными разрушениями составляли 1,1%. В основном разрушения происходят при доминирующем влиянии изгиба в плоскости кривошипа. Подавляющее количество (92%) разрушенных коленчатых валов имели сопутствующие дефекты эксплуатационного и технологического происхождения. Наиболее опасными являются сочетания дефектов задир и трещина, а также задир и подрез галтели. Кроме того, почти у четверти разрушенных валов были скрытые дефекты в зоне смыкания штампа, послужившие началу развития разрушения. Часть разрушений (17%) была усугублена конструкцией и качеством изготовления полости грязевика.

Анализ результатов стендовых испытаний сопротивления усталости показал, что эти коленчатые валы обладают значительным запасом прочности. В тоже время их показатели существенно зависели от поставщиков стали. Наиболее высокие значения моментов выносливости имели коленчатые валы из стали Челябинского металлургического комбината. При испытаниях нормально изношенных валов с шейками ремонтных размеров значимого снижения сопротивления усталости не было выявлено, что можно объяснить закалкой галтелей.

Анализ неисправностей коленчатых валов двигателей КАМАЗ 740 Евро-2 по данным ИП Мухаметшин М.Х (место прохождения ПДП).

Основные причин выхода коленчатого вала из строя:

- проворот вкладышей;

- срытый заводской брак;

- нарушение норм и порядка технического обслуживания;

- замена вкладышей «на весу» без перешлифовки вала или расточки блока цилиндров.

Для коленчатого вала 740.50-1005020 определены следующие допустимые размеры:

Диаметр коренных шеек 94,985…95,000

Зазор в подшипниках коренных шеек 0,096…0,156

Допустимый зазор в подшипниках коренных шеек 0,22

Диаметр шатунных шеек 79,987…80,000

Зазор в подшипниках шатунных шеек 0,16

Допустимый зазор в подшипниках шатунных шеек 0,070…0.117

Осевой зазор 0,100…0,195

Допустимый осевой зазор 0,25

Диаметр шейки вала под передний противовес, шестерню привода масляного насоса:

Номинальный 115,080…115,110

Допустимый 115,080

Диаметр шейки вала под заднюю шестерню коленчатого вала:

Номинальный 105,070…105,096

Допустимый 105,060

1.5 Исследование ремонтопригодности коленчатых валов двигателей КАМАЗ

Исследование проводилось в НТЦ ОАО «КАМАЗ». Объекты исследования:

- коленчатый вал с упрочненным ионным азотированием в ОАО «КАМАЗ». Замеры микротвердости выполнены в НТЦ, протокол исследований от 25.06.2003 г. № 124;

- коленчатый вал с упрочнением индукционной закалкой. Замеры микротвердости выполнены в НТЦ, протокол исследований от 07.07.2004 г. № 465.

Исследование ремонтопригодности коленчатых валов проводилось посредством замера микротвердости по HV0,3 по сечениям, перпендикулярным к исследуемым поверхностям.

В качестве технологического параметра была выбрана микротвердость 453 HV. По результатам замеров строился график распределения микротвердости по глубине упрочненного слоя для каждого коленчатого вала. Величина 453 HV - минимальная твердость, которая допускается на шатунных и коренных шейках коленчатых валов с упрочнением индукционной закалкой после ремонта двигателей КАМАЗ. Подтверждением правильности выбора такой микротвердости являются испытания на надежность в объеме 1000 часов работы двигателя КАМАЗ-740.11-240, испытание № 311439 ОАО «НИИТАВТОПРОМ». После окончаний испытания двигателя коленчатый вал находится в работоспособном состоянии, твердость поверхности шеек составляет 454…524 HV.

Результаты исследования показаны на графике 1.5.1.

График 1.5.1 Распределения микротвердости по глубине упрочненных слоев для различных способов упрочнения коленчатых валов

Анализ ремонтопригодности коленчатых валов приведен в таблице 1.5.1.

Таблица 1.5.1 Анализ ремонтопригодности коленчатых валов

Способупрочения

Состояние поверхности шеек перед ремонтом

Категория ремонтопригодности

0,5…

…0,4

коренные шейки

шатунные шейки

коренные шейки

шатунные шейки

Припуск при перешлифовке, мм

Микротвердость после шлифовки

Работоспособность

Припуск при перешлифовке, мм

Микротвердость после шлифовки

Работоспособность

Припуск при перешлифовке, мм

Микротвердость после шлифовки

Работоспособность

Припуск при перешлифовке, мм

Микротвердость после шлифовки

Работоспособность

Ионное азотирование

Износ

0,160

455

+

180

430

-

1,035

n/a

-

1,055

n/a

-

Задир

0,193

415

-

180

430

-

1,068

n/a

-

1,055

n/a

-

Индукционная закалка

Износ

0,248

576

+

180

584

+

1,115

517

+

1,055

494

+

Задир

50% коленчатых валов не могут быть восстановлены из-за задиров и перегибов

Из приведенного анализа следует: коленчатые валы с естественным износом имеют по шейкам износ до 0,1 мм, поэтому значительное количество коленчатых валов может быть восстановлено с использованием дополнительных категорий ремонтных размеров по шейкам со ступенями ремонта 0,25 мм по диаметру, что соответствуем мировой практике двигателестроения. Введение этих дополнительных категорий ремонтных размеров особенно актуально для коленчатых валов, упрочненных ионным азотированием или карбонитрированием. Ввиду значительного снижения износов и глубины упрочненного слоя по сравнению с упрочнением индукционной закалкой (рис. 1.4.1., 1.4.2.).

1.6 Конструктивно-технологические мероприятия по повышению ремонтопригодности коленчатого вала

ОАО «КАМАЗ» внедрил следующие мероприятия для повышения ремонтопригодности коленчатых валов собственного производства.

Мероприятия

Эффект

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

12.

Задросселированы второстепенные потребители масла за счет уменьшения диаметров маслоподводящих отверстий опор распределительного вала с 8 до 4 мм

Увеличен диаметр отверстия в верхнем коренном вкладыше с 5 до 7 мм и увеличена ширина канавки во вкладыше с 5 до 7 мм

Установка масляного насоса повышенной производительности с 85 до 150 л/мин с усовершенствованными клапанами

Совершенствование очистки и охлаждения масла фильтрами и теплообменником

Усовершенствование коленчатого вала (отказ от центробежных грязеуловителей и изменение масляных каналов)

Установка маслооткачивающего насоса на некоторых моделях двигателей

Введен односторонний подвод масла к шатунным подшипникам

Ликвидирована втулка центробежной очистки масла в шатунной полости

Уменьшение натяга шатунных вкладышей за счет снижения величины выступания и размера в свободном состоянии

Введение полировки масляных клапанов коленчатого вала

Введена термообработка шеек ТВЧ вместо азотирования

Внедрена при ремонте перед перешлифовкой правка оси коленвала чеканкой галтелей

Сокращена неравномерность давления масла по коренным опорам на 20%.

Расход масла через шатунные подшипники повышается на 35-40%, критические режимы наблюдаются при более высоких частотах.

Повышение давления в системе смазки в среднем на 10%, создание запаса производительности.

Повышена степень очистки масла и улучшился тепловой режим двигателя.

Повышение усталостной прочности коленчатого вала, улучшение смазки шатунных подшипников.

Стабилизация работы системы смазки в экстремальных условиях (длительные крены).

Повышено давление масла в коренных подшипниках на 0,06 - 0,17 МПа, снижено критическое давление разрыва потока

Снизилось давление первого критического режима смазки шатунных подшипников.

Снижение напряжений во вкладышах и их деформаций при работе.

Повышение предела выносливости на 14-28%.

Появилась возможность перешлифовок в 4 ремонтных размера с интервлом 0,5 мм

Снизился процент перескоков через ремонтный размер и выбраковка при перешлифовке

1.7 Задачи разработки способа ремонта азотированного коленчатого вала двигателя Евро-2 КАМАЗ-740

Из пункта 1.3. вытекают две основные проблемы ремонтопригодности азотированного коленчатого вала КАМАЗ. Это вопрос удаления высокопрочного азотированного слоя и упрочнение азотированного коленчатого вала после шлифовки шеек на глубину более 0,5 мм, т.е. возможность применения второго и последующих ремонтных размеров.

1.7.1 Ремонт коленчатого вала. Удаление упрочненного слоя

Как показывает практика азотированный коленчатый вал, обладающий высокой прочностью, вследствие чего традиционный метод ремонта коленчатого вала слабо применим. Повышенная твердость металла отрицательно сказывается на ресурсе абразивного круга шлифовального станка. Ресурс круга уменьшается в разы в месте с тем сам круг теряет форму, ввиду неравномерного стачивания. Между тем общим правилом при выборе круга по твердости является следующее: чем тверже шлифуемый материал, тем быстрее притупляются зерна круга, следовательно, тем мягче должен быть выбран круг (слабее связка). Это предполагает применение иного шлифовального круга для обработки азотированного коленчатого вала, более мягкого и вместе с тем быстро расходующегося.

Решением этой проблемы может стать технология шлифовки шеек коленчатого вала электрохимическим методом на электроэрозионном станке или технологией электроэрозии.

1.7.2 Упрочнение коленчатого вала после шлифовки шеек на глубину более 0,5 мм

Решением проблемы отсутствия упрочненного слоя может является последующая термическая обработка - индукционная закалка токами высокой частоты в заводских условиях. Процесс закалки ТВЧ по длительности занимает 7-10 минут на вал, что в сравнении с 30-часовым процессом азотирования в заметном выигрыше.

Также, например, может быть перенят метод, внедренный в ООО «Научно-технический, образовательный и производственный центр высокочастотных электротехнологий «ИНТЕРМ».

Ими разработана технология индукционной поверхностной закалки ТВЧ с использованием токарного станка в качестве привода вращения и перемещения.

В качестве привода вращения может быть использован шлифовальный станок коленчатых валов.

Выводы по разделу

1. Коленчатые валы упрочненные ионным азотированием могут быть восстановлены на категорию ремонтного размера 0,5 при естественном износе в эксплуатации.

2. Азотирование коленчатых валов КАМАЗ имея достоинство в качестве увеличения твердости упрочненного слоя скрывает в себе два существенных недостатка. Первое, это трудности удаления упрочненного слоя после проворота вкладышей или иного дефекта, повлекшего не возможность дальнейшего применения коленчатого вала. Второй случай, это отсутствие упрочненного слоя при ремонте коленчатого вала до второго ремонтного размера. Для решения этих задач рассматривается применение методов электрохимической и термической обработки коленчатого вала. Этим, а также другим методам восстановления коленчатых валов посвящен второй раздел дипломного проекта.

РАЗДЕЛ 2. Аналитическое исследование технологий и способов ремонта коленчатых валов двигателей КАМАЗ

Перед выполнением ремонта коленчатого вала необходимо убедиться в его ремонтопригодности. Для этого необходимо выполнить его дефектацию.

К дефектовке относится визуальный осмотр, измерение геометрических размеров, проверка на биение и на отсутствие микротрещин. Необходимо определить, останется ли после последующей операции шлифования достаточный остаточный закаленный слой у коленчатого вала.

При необходимости точную глубину закаленного слоя коленчатого вала следует определить на дефектном образце такого же коленчатого вала. Для этого его необходимо ступенчато сошлифовать, периодически проверяя его твердость по приборам Роквелла или Брюнела.

Возможные дефекты коленчатого вала, подлежащие восстановлению:

- износ/проворот шатунных и/или коренных шеек;

- износ шейки носка;

- износ шейки хвостовика;

- трещина на хвостовике;

- деформация торца.

2.1 Шлифовка коленчатых валов

Восстановление коленчатого вала по износам, задирам или проворотам на поверхности шеек, деформаци, скручиванию шеек производится перешлифовкой в ремонтные размеры с последующей полировкой и обработкой галтелей маслоподводящих отверстии. До ремонтных размеров, указанных в таблицах 1.1.1., 1.1.2., 1.2.1. и 1.2.2. твердость поверхностей шеек сохраняется без повторной термообработки.

Валы, имеющие изгибы более допустимых, правятся с чеканкой по галтелям. Чеканка по галтелям производится для фиксации правки, величину биения проверяют индикаторной стойкой. Приспособление для правки изготавливается с использованием ручного гидравлического домкрата. После исправления указанных выше дефектов коленвалы передаются на обработку шеек в ремонтные размеры.

Таблица 2.1 Величина допустимого биения средней коренной шейки относительно крайних для перешлифовки в последний ремонтный размер без правки

исходный размер

величина допустимого биения, в мм

Р0

0,90

Р1

0,65

Р2

0,40

Р3

0,15

Как правило для шлифования применяется кругло-шлифовальный станок, предназначенный для обработки коленчатых валов.

При необходимости на таких станках может выполняться шлифовка галтелей коленчатого вала.

Однако при шлифовании азотированных коленчатых валов с высокой прочностью шеек коленчатого вала происходит ускоренный расход шлифовального круга.

После выполнения операции шлифования и последующей операции прочистки каналов коленчатого вала следует выполнить операцию динамической балансировки коленчатого вала. Операция выполняется на специальном стенде для динамической балансировки коленчатых валов.

При выполнении динамической балансировки сначала отдельно балансируется коленчатый вал. При необходимости для достижения отсутствия дисбаланса коленчатого вала выполняются соответствующие сверления в поверхностях противовесов вала.

Затем на этом же стенде балансируется коленчатый вал в сборе с маховиком. При необходимости при этом для достижения отсутствия дисбаланса коленчатого вала в сборе с маховиком выполняются соответствующие сверления в поверхности маховика (отступив 2,5-3 см от его венца).

Далее на этом стенде балансируется коленчатый вал в сборе с маховиком и корзиной сцепления. При необходимости, для достижения отсутствия дисбаланса коленвала в сборе с маховиком и корзиной сцепления, выполняются соответствующие сверления в поверхности сцепления. Следует отметить, что эти отверстия не должны быть сквозными.

2.2 Наплавка

Следующим видом дефекта является износ шейки носка и хвостовика коленчатого вала. Чаще всего дефект устраняется путем наплавки и последующей шлифовки. Также наплавка применима при восстановлении шеек коленчатого вала. В этом случае после наплавки поверхность необходимо подвергнуть упрочнению.

Наплавка представляет собой нанесение с помощью сварки слоя металла на поверхность изделия. Наплавка позволяет получать детали с поверхностью, отличающейся от основного металла, например жаростойкостью и жаропрочностью, высокой износостойкостью при нормальных и повышенных температурах, коррозионной стойкостью и т.п. Наплавка может производиться как при изготовлении новых деталей, так и в ремонтно-восстановительных работах, существенно удлиняя срок эксплуатации деталей и узлов, обеспечивая этим высокий экономический эффект.

При восстановлении, ремонте наплавку выполняют примерно тем же металлом, из которого изготовлено изделие, однако такое решение не всегда целесообразно. Иногда при изготовлении новых деталей (и даже при ремонте) целесообразней на поверхности получить металл, отличающийся от металла детали.

Наплавку осуществляют нанесением расплавленного металла на поверхность изделия, нагретую до оплавления или до температуры надежного смачивания жидким наплавленным металлом. Наплавленный слой образует одно целое с основным металлом (металлическая связь). При этом, как правило (кроме некоторых случаев ремонтной наплавки, применяемой для восстановления исходных размеров деталей), химический состав наплавленного слоя может значительно отличаться от состава основного металла. Толщина наплавленного металла, образованного одним или несколькими слоями, может быть различной 0,5 … 10 мм и более.

Существуют разнообразные способы наплавки:

Ручная дуговая электродами со стержнями и покрытиями специальных составов.

Автоматическая наплавка под флюсом. Электроды могут быть сплошного сечения и порошковые. Состав флюса, металл электрода и состав наполнителя определяют свойства наплавленного слоя.

Наплавка плавящимися и неплавящимися электродами в среде защитных газов. Свойства наплавленного слоя зависят от материала присадки или электрода.

Плазменная наплавка. Дуга может быть как прямого, так и косвенного действия. Можно плазменной струей оплавлять слой легированного порошка, предварительно нанесенный на поверхность детали.

Электрошлаковая, электронно-лучевая, лазерная наплавка, а также наплавка газокислородным пламенем.

В хвостовике коленчатого вала встречается дефект - трещина. Обычно это следствие обрыва болтов маховика. В этом случае также применяется метод ремонта - наплавка, возможно и завтуливание.

При завтуливании шейка коленчатого вала в месте трещины шлифуется на глубину 1,5-2 мм, изготовляется кольцевая обойма для посадки внатяг на зашлифоанное место. Посадка в натяг осуществляется путем разогрева обоймы и одновременном охлаждении хвостовика коленчатого вала. После установки и охлаждения обоймы, производится операция шлифовки до номинального размера 104,860…105,000 мм.

2.3 Электрохимический метод обработки

Электроэрозионная обработка основана на вырывании частиц материала с поверхности импульсом электрического разряда. Если задано напряжение (расстояние) между электродами, погруженными в жидкий диэлектрик, то при их сближении (увеличении напряжения) происходит пробой диэлектрика - возникает электрический разряд, в канале которого образуется плазма с высокой температурой.

Так как длительность используемых в данном методе обработки электрических импульсов не превышает 0,1 c, выделяющееся тепло не успевает распространиться в глубь материала и даже незначительной энергии оказывается достаточно, чтобы разогреть, расплавить и испарить небольшое количество вещества. Кроме того, давление, развиваемое частицами плазмы при ударе об электрод, способствует выбросу (эрозии) не только расплавленного, но и просто разогретого вещества. Поскольку электрический пробой, как правило, происходит по кратчайшему пути, то, прежде всего, разрушаются наиболее близко расположенные участки электродов. При приближении одного электрода заданной формы (инструмента) к другому (заготовке) поверхность последнего примет форму поверхности первого. Производительность процесса, качество получаемой поверхности в основном определяются параметрами электрических импульсов (их длительностью, частотой следования, энергией в импульсе).

Электроискровые методы особенно эффективны при обработке твёрдых материалов и сложных изделий. При обработке твёрдых материалов механическими способами большое значение приобретает износ инструмента. Инструментом в электроискровой обработке является тонкая проволока, которая является более дешевой по сравнению с инструментом для механической обработки. Например, при изготовлении некоторых типов штампов механическими способами более 50% технологической стоимости обработки составляет стоимость используемого инструмента. При обработке этих же штампов электроэрозионными методами стоимость инструмента не превышает 3,5%.

Рабочие жидкости должны удовлетворять следующим требованиям:

- обеспечение высоких технологических показателей ЭЭО;

- термическая стабильность физико-химических свойств при воздействии электрических разрядов с параметрами, соответствующими применяемым при электроэрозионной обработке;

- низкая коррозионная активность к материалам ЭИ и обрабатываемой заготовки;

- высокая температура вспышки и низкая испаряемость;

- хорошая фильтруемость;

- отсутствие запаха и низкая токсичность.

При электроэрозионной обработке применение получили низкомолекулярные углеводородистые жидкости различной вязкости; вода и в незначительной степени кремнийорганические жидкости, а также водные растворы двухатомных спиртов.

Для каждого вида ЭЭО применяют рабочие жидкости, обеспечивающие оптимальный режим обработки. На черновых режимах рекомендуется применять рабочие жидкости с вязкостью (смесь керосин-масло индустриальное), а на чистовых (керосин, сырье углеводородное).

Электроды-инструменты (ЭИ) должны обеспечивать стабильную работу во всем диапазоне рабочих режимов ЭЭО и максимальную производительность при малом износе. Электроды-инструменты должен быть достаточно жестким и противостоять различным условиям механической деформации (усилиям прокачки РЖ) и температурным деформациям.

На поверхности ЭИ не должно быть вмятин, трещин, царапин и расслоения.

Поверхность ЭИ должна иметь шероховатость

При обработке углеродистых, инструментальных сталей и жаропрочных сплавов на никелевой основе используют графитовые и медные ЭИ. Для черновой ЭЭО заготовок из этих материалов применяются ЭИ из алюминиевых сплавов и чугуна, а при обработке отверстий -- ЭИ из латуни. При обработке твердых сплавов и тугоплавких материалов на основе вольфрама, молибдена и ряда других материалов широко применяют ЭИ из композиционных материалов, так как при использовании графитовых ЭИ не обеспечивается высокая производительность из-за низкой стабильности электроэрозионного процесса, а ЭИ из меди имеют большой износ, достигающий десятка процентов, и высокую стоимость.

Износ ЭИ зависит от материала, из которого он изготовлен, от параметров рабочего импульса, свойств РЖ, площади обрабатываемой поверхности, а также от наличия вибрации.

На выбор материала и конструкции ЭИ существенное влияние оказывают материал заготовки, площадь обрабатываемой поверхности, сложность ее формы, требования к точности и серийности изделия.

По назначению (как и металлорежущие станки) различают станки универсальные, специализированные и специальные, по требуемой точности обработки -- общего назначения, повышенной точности, прецизионные. Общими для всех электроэрозионных станков узлами являются устройство для крепления и перемещения инструмента (заготовки), гидросистема, устройство для автоматического регулирования межэлектродного промежутка (между заготовкой и инструментом). Генераторы искровых импульсов изготовляются, как правило, отдельно и могут работать с различными станками. Основные отличия устройств для перемещения инструмента (заготовки) в электроэрозионных станках от таковых в металлорежущих станках -- отсутствие значительных силовых нагрузок и наличие электрической изоляции между электродами. Гидросистема состоит из ванны с рабочей жидкостью (вода, керосин и т.п.), гидронасоса для покачивания жидкости через межэлектродный промежуток и фильтров для очистки жидкости, поступающей в насос, от продуктов эрозии.

Метод электроконтактной обработки. Основан на локальном нагреве заготовки в месте контакта с электродом-инструментом и удалении размягченного или даже расплавленного металла из зоны обработки механическим способом: относительным движением заготовки и инструмента. Источником теплоты в зоне обработки служат импульсные дуговые разряды. Электроконтактную обработку оплавлением рекомендуют для обработки крупных деталей из углеродистых и легированных сталей, чугуна, цветных сплавов, тугоплавких и специальных сплавов.

Метод применяют при зачистке отливок от заливов, отрезке литниковых систем и прибылей, зачистке проката из спецсплавов, черновом круглом наружном, внутреннем и плоском шлифовании корпусных деталей машин из труднообрабатываемых сплавов, шлифовании с одновременной поверхностной закалкой деталей из углеродистых сталей. Метод обработки не обеспечивает высокой точности и качества поверхности, но дает высокую производительность съема металла вследствие использования больших электрических мощностей.

Электроконтактная обработка основана на введении в зону механической обработки электрической энергии - возбуждении мощной дуги переменного или постоянного тока между, например, диском, служащим для удаления материала из зоны обработки, и изделием. Преимущества метода - высокая производительность (до 106мм3/мин) на грубых режимах, простота инструмента, работа при относительно небольших напряжениях, низкие удельные давления инструмента - 30-50 кг/м2 (0,3-0,5 кгс/см2) и, как следствие, возможность использования для обработки твёрдых материалов инструмента, изготовленного из относительно мягких материалов. К недостаткам относят: большую шероховатость обработанной поверхности, тепловые воздействия на металл при жёстких режимах.

Электроконтактная обработка не обеспечивает высокой точности и качества поверхности (шероховатость поверхности около 50 мкм), но приводит к высокой производительности вследствие значительного съема металла. Применяется она для резки заготовок, обдирки отливок, заточки инструмента, плоского шлифования, прошивки отверстий, очистки от окалины, обработки криволинейных поверхностей т. д. Рекомендуется для обработки углеродистых и легированных сталей, чугуна, цветных сплавов, тугоплавких, труднообрабатываемых и специальных сплавов.

Разновидностью электроконтактной обработки является электроабразивная обработка - обработка абразивным инструментом (в т. ч. алмазно-абразивным), изготовленным на основе проводящих материалов. Введение в зону обработки электрической энергии значительно сокращает износ инструмента.

2.4 Термическая обработка

Закалкой ТВЧ (рис. 1.2.1.) называют вид термической обработки, при котором сталь нагревают до определенной температуры, выдерживают при этой температуре, а затем быстро охлаждают в закалочной среде (вода, масло, соленые и полимерные жидкости).

Рис. 1.2.1 Схема индукционного нагрева

1 - деталь, 2 - индуктор

В результате закалки изменяются структура и свойства стали. Основными параметрами закалки являются температура нагрева, частота и скорость охлаждения.

Рис. 1.2.2 Изменение проникновения тока в проводник, в зависимости от частоты тока

Температура закалки определяется по диаграмме оптимальных интервалов закалочных температур углеродистых сталей. Скорость нагрева зависит от тепловой мощности нагревательной установки, химического состава стали, массы и размеров закаливаемых изделий. Время нагрева складывается из двух величин: времени нагрева до заданной температуры и времени выдержки при этой температуре.

Рис. 1.2.3 Распределение температуры по сечению детали

1 - активный нагрев с помощью тока, нагрев вследствие теплопроводности, хк - толщина закаленного слоя

Индукционная закалка имеет гибкость применения благодаря ряду изменяемых параметров и возможности индивидуального подхода к каждой детали, что позволяет получать необходимую твердость и глубину закаленного слоя детали.

Преимущества и экономический эффект индукционной закалки.

Закалка ТВЧ обеспечивает высокое качество изделий и дает наиболее стабильные результаты по сравнению с другими методами поверхностного упрочнения (большое сопротивление изнашиванию и усталостному разрушению, малые деформации, почти полное отсутствие окисления и обезуглероживания). Благодаря нагреву только поверхностных слоев уменьшаются затраты энергии на нагрев.

Главное преимущество индукционного нагрева заключается в выделении теплоты непосредственно в самом металле. При индукционном нагреве токами высокой частоты реализуется возможность значительной концентрации электрической энергии в небольшом объеме нагреваемого металла, что позволяет осуществлять нагрев с большой скоростью. Данный вид поверхностного упрочнения позволяет изготовлять детали из дешевой углеродистой стали, обеспечивая ей высокие прочностные характеристики.

2.5 Химико-термическая обработка

Азотирование, насыщение поверхности металлических деталей азотом с целью повышения твердости, износоустойчивости, предела усталости и коррозионной стойкости.

Азотирование стали происходит при t 500-650 °С в среде аммиака. Выше 400 °С начинается диссоциация аммиака по реакции NH3 >> 3H + N. Образовавшийся атомарный азот диффундирует в металл, образуя азотистые фазы. При температуре азотирования ниже 591 °С азотированный слой состоит из трёх фаз (рис. 1.1.1.): e - нитрида Fe2N, g' - нитрида Fe4N, a - азотистого феррита, содержащего около 0,01% азота при комнатной температуре. При температуре азотирования 600-650° С возможно образование ещё и g-фазы, которая в результате медленного охлаждения распадается при 591 °C на эвтектоид a + y1. Твёрдость азотированного слоя увеличивается до HV = 1200 (соответствует 12 Гн/м2)и сохраняется при повторных нагревах до 500-600°C, что обеспечивает высокую износоустойчивость деталей при повышенных температурах. Азотированные стали значительно превосходят по износоустойчивости цементированные и закалённые стали. Азотирование - длительный процесс, для получения слоя толщиной 0,2--0,4 мм требуется 20--50 часов. Повышение температуры ускоряет процесс, но снижает твёрдость слоя. Для защиты мест, не подлежащих азотированию, применяются лужение (для конструкционных сталей) и никелирование (для нержавеющих и жаропрочных сталей). Для уменьшения хрупкости слоя А. жаропрочных сталей иногда ведут в смеси аммиака и азота.

Выводы по разделу

Таким образом с задачей удаления упрочненного азотированного слоя можно справиться внедрением электрохимического метода обработки. Поскольку при этом методе не происходит непосредственного контакта электрод инструмена с обрабатываемой поверхностью, износ инструмента будет минимален, к тому же цена расходных материалов в разы ниже стоимости абразивного круга, применяемого при перешлифовке коленчатого вала.

С проблемой отсутствия упрочненного слоя при уменьшении азотированного слоя на 0,5 мм и более можно бороться применив проверенный метод индукционной закалки. Быстрая скорость процесса закалки и относительная дешевизна метода дадут заметный экономический эффект от внедрения метода. К тому же существует возможность перенятия опыта ООО «ИНТЕРМ», описанного в первом разделе.

азотированный коленчатый вал двигатель

РАЗДЕЛ 3. ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

3.1 Удаление азотированного упрочненного слоя коленчатого вала КАМАЗ электрохимическим методом

Способ 1.

Известен способ электроэрозионного шлифования тел вращения (Размерная электрическая обработка металлов: Учебн. пособие для студентов вузов /Б.А. Артамонов, А. Л. Вишницкий, Ю.С. Волков, А.В. Глазков./ Под ред. А.В. Глазкова. - М.: Высшая школа, 1978. - 336 с.), при котором электроду-заготовке задают вращение, к нему подводят на определенное расстояние электрод-инструмент, между электродами подают струю минерального масла и к электродам подают импульсы технологического тока (амплитудные значения напряжения поддерживаются на уровне от 20 до 200 В, тока от 10 до 50 А при частоте импульсов до 100 кГц). При этом к инструменту подключают минусовой вывод генератора импульсов.

Данному способу электроэрозионного шлифования тел вращения присущи следующие недостатки:

- требуется поддержание определенного зазора между электродами;

- невысокий КПД способа, т.к. процесс шлифования прекращается при коротком замыкании электродов и при увеличении зазора между электродами свыше пробивной величины.

Решением этой технической задачи может достигается тем, что между электродом-заготовкой и электродом-инструментом создается удельное давление до 0,5 МПа; в процессе шлифования используется сила тока от 1 мкА до 100 мА, что позволяет уменьшить размеры частиц эрозии, а следовательно, улучшить качество шлифованной поверхности; использование высокого напряжения (от 1 до 50 кВ) позволяет обеспечить эрозию металла как при удельных нагрузках на электроды, так и при наличии зазора между электродами.

На рисунке 3.1.1. представлена принципиальная схема устройства для реализации предлагаемого способа.

Устройство содержит источник питания постоянного тока 1, генератор импульсов 2, автотрансформатор 3, устройство для подачи масла 4, электрод-инструмент 5 и электрод-заготовку 6.

Способ осуществляется следующим образом. Обрабатываемая электрод-заготовка 6 подключается к положительному полюсу автотрансформатора 3, а электрод-инструмент 5 - к отрицательному полюсу. Первичная обмотка автотрансформатора 3 питается от источника питания постоянного тока 1, а импульсы тока создаются генератором импульсов 2, который включен последовательно к первичной обмотке. Электрод-заготовка 6 приводится во вращение, к ней подводится электрод-инструмент 5, к которому прикладывается усилие, обеспечивающее удельное давление в контакте до 0,5 МПа. Между электродами подается масло через устройство 4, после чего включается источник питания 1. Генератор импульсов 2 преобразует постоянный ток в импульсный с частотой импульсов до 100 кГц, амплитудные значения напряжения с помощью автотрансформатора 3 варьируются в пределах от 1 до 50 кВт, что обеспечивает силу импульсного тока в контакте электрода-заготовки 6 и электрод-инструмента 5 в пределах от 1 мкА до 100 мА.

Рис. 3.1.1 Принципиальная схема обработки поверхности

Шлифование цилиндрической электрод-заготовки, изготовленной из стали 45, электродом-инструментом из БрОЦС-4-4-4 при частоте импульсов напряжения 100 кГц, амплитудных значениях напряжения между электродом-заготовкой и электродом-инструментом 10 кВт в течение 0,1 ч обеспечивает снятие слоя 0,2 мм. Шероховатость обработанной поверхности электрода-заготовки 0,1 мкм при исходной 0,63 мкм. При шлифовании между электродом-заготовкой и электродом-инструментом подавалось минеральное масло М8Г2К, а удельное давление в контакте достигало 0,5 МПа.

Способ 2. «Устройство для электрохимической обработки шеек коленчатого вала» Патент 2157744, авторы: Милых В.А.; Захаров И.С.

Известно 'Устройство для электролитической очистки металлических поверхностей' (АС СССР N 753931 от 07.08.80, C 25 F 7/00), содержащее подвижный электрод, выполненный в виде гибкой пластины, уплотнение из изолирующего материала, закрепленное по периметру электрода, фиксирующие элементы из диэлектрического материала и штуцера для подвода и отвода электролита. Недостатком этого устройства является недостаточная точность размерной обработки, низкая производительность процесса.

Известно 'Устройство для размерной электрохимической обработки длинномерных нежестких деталей' (АС СССР N 1618536 от 07.01.91, В 23 H 3/00), содержащее размещаемую на обрабатываемом участке локальную заполненную электролитом камеру для электрохимической обработки, в которой установлен электрод-инструмент, привод вращения обрабатываемого вала, источник технологического тока, а также державку с двумя упорными фланцами, в пазах которых установлена с возможностью поперечного перемещения камера. Этому устройству присущи следующие недостатки: сложность устройства в случае обработки цилиндрических шеек коленчатого вала; необходимость следящего механизма, обеспечивающего необходимый межэлектродный зазор; сложность размещения устройства между щеками противовесами; низкая производительность из-за невозможности одновременной обработки нескольких шеек.

Наиболее близким аналогом рассматриваемого устройства является устройство для электрохимической обработки шеек коленчатого вала (RU 2043884, МПК 7 B 23 H 9/04, 20.09.1995) (рис. 3.1.2.), содержащее разъемную камеру для электрохимической обработки, установленный в ней электрод-инструмент с токоподводом, коллекторы для подвода и отвода электролита, а также источник тока.

Технически характеристики устройства является устройство для электрохимической обработки шеек коленчатого вала:

Чистое время обработки коленвала 5-15 мин

Количество обрабатываемых коленчатых валов в смену до 8

Обрабатываемые шейки коренные и шатунные одновременно

Потребляемая мощность электроэнергии 2 КВт/ч

Необходимое помещение для станка 0 м.кв

Рабочее напряжение на электродах 3-16 В

Частота пульсаций 100 Гц

Количество выходных каналов 20

Максимальная сила тока на 1 канале 10 А

Рабочий зазор при обработке 0,1-0,5 мм

Интенсивность съема 0,5 мм/мин

Концентрация электролита 10-30 %

Диаметр обратываемых шеек 15-120 мм

Точность обработки 0,001 мм

Частота вращения детали 10-20 об/мин

Расход электролита 10-15 л/мин;

Ширина обрабатываемых шеек до 120 мм

Способ регулировки непрерывно

Тип тока пульсирующий

Сигнализация окончания световая

Окончание обработки автоматическое от датчика

Отключение рабочего напряжения автоматическое

Электролит водный раствор NaCl

Данному устройству также присущи недостатки, указанные выше.

Задачей разработки является расширение технологических возможностей устройства за счет интенсификации процесса обработки путем придания электроду-инструменту вращательного движения.

Задача решается тем, что устройство содержит разъемную по длине камеру для электрохимической обработки с установленным в ней электродом-инструментом с токоподводом, коллекторы для подвода и отвода электролита и источник тока. Камера выполнена цилиндрической с возможностью ее коаксиальной установки на обрабатываемый участок, на ее внутренней стенке, обращенной к валу, выполнены равномерно по длине камеры кольцевые канавки, внутри которых выполнены равномерно по окружности тангенциально расположенные отверстия для подвода в полость камеры электролита и привода во вращение электрода-инструмента, причем отверстия в соседних канавках сдвинуты друг относительно друга на заданный шаг, электрод-инструмент выполнен полым цилиндрическим, установлен с возможностью вращения и охвата обрабатываемого участка вала и состоит из двух кольцевых фланцев, соединенных между собой рядом концентрично расположенных по окружности осей, при этом фланцы состоят из отдельных сегментов, скрепленных по сопрягаемым плоскостям, на наружной стороне осей размещены рядами по числу канавок камеры упругие токоподводы, скрепленные с осями и расположенные равномерно по окружности с возможностью контакта и перемещения по ним, причем каждый ряд токоподводов сдвинут друг относительно друга на заданный шаг, кратный шагу осей, на внутренней стороне осей по всей их длине расположены скрепленные с ними рабочие кромки электрода-инструмента, выполненные в виде гибкой несущей пластины, прилегающие к участкам продольного контура обрабатываемого участка вала и снабженные ограничителями для создания межэлектродного зазора. Гибкая несущая пластина снабжена скрепленными с ней полосами из токопроводящей ткани, например углеволокна, лежащими на жестком упругом ворсе из неэлектропроводного волокна.

Устройство для электрохимической обработки включает монтажную плату с элементами соединения ее с обрабатываемым участком коленвала - шатунной шейкой, расположенной между щеками противовесов.

Монтаж и крепление устройства осуществляется через диэлектрическую прокладку посредством шпилек, ввернутых в глухие резьбовые заглушки из диэлектрического материала, монтируемые в резьбовые отверстия системы смазки вкладышей коленвала. Устройство содержит цилиндрическую камеру электрохимической обработки с кольцевым коллектором подвода электролита в зону обработки, подвижный вращающийся электрод-инструмент, разъемный кожух камеры слива электролита с фланцами, выполненными из диэлектрического материала.

Коаксиальная установка камеры электрохимической обработки относительно обрабатываемой шатунной шейки обеспечивается базированием монтажной платы устройства относительно цилиндрических поверхностей рядом расположенных коренных шеек коленвала - этим достигается одинаковый межэлектродный зазор. Внутренняя, обращенная к обрабатываемой поверхности стенка камеры содержит диэлектрическое покрытие, прорезанное до металла кольцевыми канавками, равномерно расположенными по всей длине камеры. В канавках равномерно по окружности выполнены тангенциальные отверстия, соединяющие кольцевой коллектор подвода электролита с камерой. Для уменьшения пульсации давления в межэлектродном зазоре из-за дискретного расположения отверстий отверстия в соседних канавках сдвинуты друг относительно друга с заданным шагом. Для обеспечения монтажа камеры вокруг обрабатываемой шейки камера выполнена разъемной с продольным стыком, а ее коаксиальное расположение обеспечивается конструкцией кольцевого коллектора, включающей внутреннюю посадочную поверхность и винтовое соединение разъема. Монтажная плата, верхняя часть коллектора и штуцер подвода электролита создают жесткую опорную конструкцию, которая служит для точной установки устройства относительно обрабатываемой поверхности, и являются основой для крепления кожуха ванны слива электролита. Нижняя часть коллектора и нижняя часть кожуха ванны слива электролита обеспечивают сборку и коаксиальную установку камеры вокруг шейки коленчатого вала.

Корпус подвижного вращающегося электрода-инструмента разъемной конструкции, состоящий из нескольких подпружиненных сегментов, выполнен в виде полой цилиндрической конструкции типа 'беличьего колеса', охватывающего шейку вала. Ее основу составляют два кольцевых фланца, соединенных между собой рядом концентрично расположенных по окружности осей. Наружная и торцевая поверхность фланцев имеет диэлектрическое покрытие. Каждый сегмент соединен торцевыми плоскостями с помощью пружин связи. На наружной поверхности корпуса расположены упругие токоподводы, скрепленные с осями и расположенные равномерно по периметру окружности сечения электрода и контактирующие с канавками камеры. Каждый ряд токоподводов, по числу канавок, сдвинут друг относительно друга на определенный заданный шаг, кратный шагу осей, обеспечивая равномерное поджатие и, следовательно, одинаковый межэлектродный зазор. В исходном состоянии пружины, соединяющие отдельные сегменты корпуса электрода-инструмента, разжимаясь взаимно, поджимают наружную поверхность с токоподводами к внутренней стенке камеры, обеспечивая надежную электрическую связь подвижного электрода-инструмента.

На внутренней поверхности корпуса электрода, обращенной к обрабатываемой поверхности, расположены рабочие формообразующие кромки. Они выполнены в виде гибкой несущей пластины, скрепленной с осями и прилегающими в процессе обработки по всей длине шейки вала. Причем для обеспечения постоянного межэлектродного зазора они снабжены ограничителями из диэлектрического материала. Таким образом, коаксиальная установка подвижного электрода обеспечивается контактом упругих токоподводов с камерой и гибких несущих пластин с валом. Рабочие формообразующие кромки могут быть выполнены в виде гибкой несущей пластины и скрепленных с ней, свободно лежащих на жестком упругом ворсе из неэлектропроводного волокна полос из токопроводящей ткани, например, на основе углеродного волокна.

Устройство работает следующим образом. Требующий чистовой обработки после ремонта наплавкой шатунных (коренных) шеек коленчатый вал устанавливается горизонтально. Устройство монтируется с помощью монтажной платы на щеках противовесов коленчатого вала. Для этой цели выворачивают резьбовые пробки в соседних щеках противовесов и вместо пробок вворачивают заглушки из диэлектрического материала, снабженные шпильками. Необходимо заметить, что, так как коленчатый вал имеет каналы системы смазки, проходящие в теле коренных и шатунных шеек, то необходимо перед обработкой герметизировать отверстия, выходящие на поверхность шеек.

Для подготовки устройства к работе его предварительно разбирают по продольным стыкам. Вначале отделяют нижнюю часть кожуха ванны слива электролита. Затем снимают нижнюю половину кольцевого коллектора подвода электролита, выворачивая винты стыка. После этого камера электрохимической обработки разделяется на две части. Корпус электрода-инструмента разъединяют по месту стыка и монтируют около шейки вала, вновь соединяя сегменты корпуса.

После этого выставляют монтажную плату относительно соседних коренных шеек коленчатого вала. Для этого с помощью установочных шайб, затягивая гайки шпилечного соединения, обеспечивают необходимую установку монтажной платы, контролируя правильность установки с помощью измерительного инструмента, например индикатора часового типа.

Далее все устройство монтируют в обратной последовательности, то есть соединяют две половины разъемной камеры, проверяя, чтобы упругие токоподводы вошли в канавки камеры. Затем присоединяют нижнюю часть коллектора подвода электролита. После этого монтируют нижнюю часть кожуха ванны слива электролита. Подсоединяют к штуцерам подвода и отвода электролита трубопроводы. На этом сборка устройства заканчивается.

При подаче электролита под давлением через штуцер, выполненный в монтажной плате, жидкость проходит в кольцевой коллектор и через тангенциальные отверстия равномерно распределяется по всей поверхности обрабатываемой шейки коленчатого вала. За счет турбулентного вихревого движения электролит прижимает токопроводящую ткань к жесткому ворсу, создавая стабильность условий обработки. Через торцевые зазоры между корпусом электрода-инструмента и щеками противовесов электролит сливается в кожух ванны.

Подвод технологического тока к электроду-инструменту осуществляется через упругие токоподводы. В качестве привода вращения электрода-инструмента в устройстве используется энергия подаваемого под давлением электролита. Упругие токоподводы, расположенные на наружной поверхности корпуса электрода-инструмента, в этом случае, помимо своего основного назначения - подвода тока, выполняют роль лопаток рабочего колеса гидротурбины, на которых энергия жидкости переходит в энергию вращения. В результате всестороннего давления на упругие токоподводы и внешнюю поверхность электрода-инструмента сжимаются пружины связи сегментов корпуса. И, следовательно, рабочие формообразующие кромки электрода приближаются к обрабатываемой поверхности шейки коленчатого вала. Вращение электрода-инструмента в камере позволяет интенсифицировать процесс электрохимической обработки за счет быстрого отвода продуктов реакции и постоянного обновления электролита у обрабатываемой поверхности. В процессе анодного растворения снимается верхний слой металла равномерно по всей поверхности. Наличие ограничительных элементов позволяет выдержать постоянный межэлектродный зазор и предотвращает возможность коротких замыканий и подгорания поверхности и рабочих кромок. Выполнение рабочих кромок электрода в виде гибкой несущей пластины и свободно расположенных по всей длине обрабатываемой поверхности полос из токопроводящей ткани, например на основе углеволокна, и использование в качестве ограничителя ворса из неэлектропроводного волокна позволяет интенсифицировать процесс анодного растворения за счет прилегания рабочих кромок по большему участку поверхности и повысить качество обработки за счет устранения ячеистой структуры (полосатости поверхности) и исключения коротких замыканий. По мере анодного растворения увеличивается межэлектродный зазор за счет уменьшения диаметра шейки коленчатого вала. После достижения требуемого диаметра выключают технологический ток и подачу электролита.

Несмотря на некоторое усложнение устройства по сравнению с прототипом, предлагаемое техническое решение обладает рядом преимуществ, обеспечивающих положительный эффект, а именно:

- возможность использования в условиях ремонтных органов при отсутствии сложного станочного оборудования для шлифования и суперфинишной обработки шеек коленчатых валов;

- уменьшение трудоемкости технологического процесса и повышение чистоты поверхности за счет интенсификации процесса анодного растворения путем придания вращательного движения электроду и выравнивания процесса растворения по всей поверхности;

- повышение производительности за счет одновременной обработки нескольких шеек коленчатого вала одновременно.

Таким образом в расширении технологических возможностей устройства за счет интенсификации процесса обработки путем придания электроду-инструменту вращательного движения выражен положительный эффект предлагаемой конструкции.

3.2 Индукционная закалка токами высокой частоты

Способ 1.

Упрочнение коленчатого вала в ОАО «КАМАЗ-Дизель».

Способ 2.

Самостоятельное упрочнение с использованием установки индукционной нагревательной.

Наиболее удобным вариантом будет применение шлифовального станка в качестве механизма вращения и отдельно установи ТВЧ, в качестве устройства упрочнения. В этом случае очень удобен метод, внедренный в ООО «Научно-технический, образовательный и производственный центр высокочастотных электротехнологий «ИНТЕРМ».

Ими разработана технология индукционной поверхностной закалки ТВЧ с использованием токарного станка в качестве привода вращения и перемещения.

Типовой шлифовальный станок в описании не нуждается.

Рассмотрим подробнее установку ТВЧ производства ООО НКВП 'Петра':

Установка индукционная нагревательная ПЕТРА-0501 (рис. 3.2.1.) широко применяется для оснащения термических участков в технологиях: индукционная пайка (в т.ч. пайка резцов), ТВЧ-закалка валов, шестерён, нагрев под штамповку концов заготовок. Она эффективно заменяет собой ламповые ТВЧ-установки типа ЛЗ и ВЧГ. По сравнению с ламповыми установками ПЕТРА-0501 имеет высокий КПД, малые габариты и не требует дополнительного времени перед началом и по окончании работы на разогрев и остывание лампы. По сравнению с полупроводниковыми аналогами важным преимуществом является возможность применения широкого набора индукторов без переключений внутри установки, продолжительность включения - 100%. Высокий допустимый уровень полной мощности индуктора (до 600 кВА).

Индукционный нагрев с применением установок ТВЧ реализуется за счёт энергии переменного магнитного поля. Обрабатываемая деталь вносится внутрь петли индуктора требуемой величины. Высокочастотный переменный ток (ТВЧ), проходящий по этой петле, индуцирует на поверхности детали вихревые токи, величина которых контролируется установкой. Использование установки ТВЧ характеризуется высокой эффективностью переноса энергии и малыми тепловыми потерями. Глубина проникновения индуцируемых токов напрямую зависит от рабочей частоты ТВЧ установки индукционного нагрева. Чем выше частота, тем значительнее относительная плотность тока на поверхности обрабатываемой детали. Понижая рабочую частоту на установке ТВЧ, можно увеличивать глубину проникновения токов.

Установка индукционная ТВЧ ПЕТРА-0501 имеет ряд преимуществ перед ламповыми и полупроводниковыми установками.

1. Индуктор (рис. 3.2.3.) изолирован от сети и заземлён;

2. Широкий набор индукторов без переключений внутри установки;

3. Эффективная работа на пайке и поверхностной закалке без переключений внутри установки;

4. Нагревательный пост легко встраивается в технологическую линию;

5. Эффективная быстродействующая защита;

6. Плавная и ступенчатая регулировка мощности.

Помимо этого, точная локализация энергии при использовании индукционного нагрева установкой ТВЧ определяет малую длительность технологического цикла, высокую производительность, совершенствует показатели использования оборудования и материалов, а также уменьшает риск деформации обрабатываемой детали при нагреве. Это происходит по причине того, что индукционный нагрев ТВЧ формирует тепло прямо внутри детали. Энергия почти не рассеивается вокруг. Перечисленные преимущества определяют максимальную экономическую эффективность применения установок ТВЧ по сравнению с другими типами установок. Использование индукционного нагрева ТВЧ позволяет легко управлять процессом, так как интерфейс установки прост и не требует специальной подготовки. Кроме того, при работе установки индукционного нагрева ТВЧ не выделяется дым, токсичные вещества и пр., процесс нагрева менее опасен для окружающей среды и персонала.

3.3 Финишная обработка коленчатого вала КАМАЗ

После шлифовки коленчатого вала, с последующим упрочнением индукционной закалкой ТВЧ, необходимо выполнить финишную обработку коленчатого вала. Это шлифование на шлифовальном станке до номинальных размеров+0,02-0,03 мм, суперфиниширование и полировка.

Суперфиниширование. Основная цель суперфиниширования, например, для шеек коленчатого вала, - создание микрополостей для смазки, что особенно важно в начальный период работы кривошипно-шатунного механизма. Это достигается с помощью осциллирующих абразивных брусков, обеспечивающих принцип «неповторяющегося следа».

Оборудование - специальные станки. Например, при обработке шеек коленчатого вала на все коренные и шатунные шейки одновременно устанавливаются абразивные бруски, совершающие в процессе обработки двойное движение.

Установ -- в центрах.

Инструмент -- абразивные бруски, имеющие зернистость 5...8 мкм.

Рис. 3.3.1 Схема процесса суперфиниширования

Схема обработки детали суперфинишированием изображена на рис. 3.3.1. В процессе обработки бруски осуществляют возвратно-поступательное перемещение в пределах 2...6 мм и осциллируют с частотой v = 200... 1000 мин-1.

При обработке применяется охлаждение керосином с добавкой 10... 15 % веретенного масла. Среднее давление на бруски составляет 0,5...25 МПа. Устройство позволяет одновременно обработать за 20 с все коренные и шатунные шейки коленчатого вала в следующем режиме: n = 135 мин-1, ход 5 мм, v = 450 мин-1. Главное требование этого процесса -- частота колебаний v не должна быть кратной частоте вращения n детали, чтобы обеспечивался принцип «неповторяющегося следа».

Полирование. Процесс полирования представляет собой чистовую обработку поверхности детали мягкими кругами с нанесенным на них (шаржированием, наклейкой) мелкозернистым абразивным порошком, смешанным со смазкой.

Оборудование: полировальные бабки, в массовом производстве -- полировальные автоматы.

Установ: деталь держат в руках (например, при обработке лопаток компрессора) или устанавливают в переходное приспособление.

Инструмент -- полировальные круги из фетра, войлока, кожи, парусины, морской травы, капроновых нитей.

Шероховатость и точность -- см. в таблицу.

Схема процесса полирования деталей вращения изображена на рис. 3.3.2.

Рис. 3.3.2 Схема полирования деталей вращения

Полирование не исправляет геометрические погрешности и размер. Главная цель этого процесса -- создать в результате обработки при скорости до 40 м/с поверхность с низкой шероховатостью, имеющую зеркальный вид.

3.4 Технологический проект участка ремонта коленчатых валов

Подбор технологического оборудования для участка ремонта коленчатых валов.

Исходя из выше приведенных методик, участок будет оборудован:

Таблица 3.4.1 Габаритные размеры оборудования

Наименование

Кол-во

Габаритные размеры, мм

Станок шлифовальный

2

3650х2250х1800

Электроэрозионный станок

1

967х450х1800

Сварочный полуавтомат

1

480х275х380

Приспособление для правки коленчатых валов

1

1200х70х700

Призма

1

1200х30х40

Компрессор

1

2030x680x1400

Шкаф инструментальный

2

1850x600x500

Верстак

1

870x1200x700

Стеллаж

2

2000x1000x300

Уточненный расчет площади участка

м2

Выводы по разделу

Разработан способ удаления упрочненного азотированного слоя коленчатого вала КАМАЗ Евро-2.

Упрочнение коленчатого вала после шлифовки на глубину более 0,5 мм будет производится индукционной закалкой токами высокой частоты.

Даны практические рекомендации по финишной обработке коленчатого вала после его ремонта.

Разработан технологический проект участка ремонта коленчатых валов КАМАЗ.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

По результатам выполненного дипломного проекта состояния вопроса ремонтопригодности коленчатого вала можно сделать следующие выводы:

Основными причинами ремонта или замены коленчатого вала являются задиры шеек, изнашивание выше предельных значений при задирах, усталостное разрушение, остаточные деформации в виде изгиба оси, трещины на поверхности шеек, которые обусловлены завершением процесса проворачивания вкладышей. От завершения или предупреждения этого процесса зависит и ремонтопригодность и долговечность коленчатого вала.

Следует отметить, что выход из строя азотированных коленчатых валов чаще всего обусловлен небрежной эксплуатацией. Частые перегрузы, следствием которого является перегрев трущихся пар в дополнении с не качественным моторным маслом приводят к поломке двигателя.

Коленчатые валы двигателей Евро-2 КАМАЗ-740 допускают ремонт перешлифовкой в первый ремонтный размер, без повторного упрочнения шеек. Модели владышей коленчатого вала 740.60 позволяют ремонтировать коленчатый вал снижением толщины шеек на 0,25 мм по диаметру. Однако не глубокий упрочненный слой глубиной 0,5-0,7 мм, снижает возможность ремонтопригодности коленчатого вала при глубоких задирах, когда требуется перешлифовка на два ремонтных размера. А также высокая твердость азотированного слоя не позволяет применять привычный метод перешлифовки коленчатого вала в ремонтный размер из-за повышенного расхода абразивного круга. В случаев глубокого проворота и задиров шеек необходимо будет провести повторное упрочнение.

Для решения этих двух ключевых вопросов были разработаны способ снятия азотированного слоя коленчатого вала методом электрохимической шлифовки и повторное упрочнение индукционной закалкой токами высокой частоты.

Снятие упрочненного слоя производится электроэрозионным оборудованием. Повторное упрочнение производится индукционной установкой в заводских условиях, либо внедрением этой технологии в собственном производстве.

Рабочий инструмент этих двух методов имеет небольшой размер, что дает возможность применять его установкой на шлифовальный станок, это будет удобным для процесса чистовой шлифовки в номинальный размер или финишной обработки.

В случае полной не ремонтопригодности коленчатого вала существует возможность применения коленчатых валов двигателей Евро-3 с маркировкой 740.63-1005020-10. Эти коленчатые валы упрочняются токами высокой частоты и имеют в себе все достоинства коленчатых валов, упрочненных индукционной закалкой.

Однако возникают следующие вопросы:

Первое, это поведение коленчатого вала упрочненного ТВЧ и азотированием одновременно, стык этих двух упрочнений приходится на галтели шеек.

Второй вопрос, это остаточная прочность, т.к. в случае ремонта толщина шеек уменьшается, в следствие чего перекрытие коренных и шатунных шеек также уменьшается, что снижает прочность на кручение.

Остается необходимым провести стендовые исследования двигателя с отремонтированным по предлагаемой технологии коленчатым валом для проверки возможности внедрения данной технологии ремонта на практике.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ И ЛИТЕРАТУРЫ

1. Азаматов Р.А., Дажин В.Г., Кулаков А.Т., Модин А.И. Восстановление деталей автомобилей КамАЗ/ Под ред. В.Г. Дажина. - Набережные Челны: КамАЗ, 1994. 215с.

2. Бежанов Б. Н. Пневматические механизмы. М., 1957.251 с.

3. Белов С.В., Ильницкая А.В., Козьяков А.Ф. и др. Безопасность жизнедеятельности. - Москва: Изд-во «Высшая школа», 1999. -448с.

4. В.В. Петросов Ремонт автомобилей и двигателей. М. Издательский центр Академия, 2007 г., 3-е издание.

5. Восстановлене деталей машин: Справочник / Ф.И. Панте-леенко, В.П. Лялякин, В.П. Иванов, В.М.Константинов; Под ред. В.П. Иванова.-М.: Машиностроение, 2003.-672с.

6. Восстановление изношенных деталей автоматической вибродуговой наплавкой. Челябинск, Кн. Изд., 1956.-207с.

7. Герц Е. В. Пневматические устройства и системы в машиностроении. М., 1981.

8. Герц Е. В., Крейнин Г. В. Расчет пневмоприводов. М., 1975. 271 с.

9. Гигиенические требования к персональным ЭВМ и организации работы СанПИН 2.2.2/2.4.1340 - 03.

10. Гидравлическое и пневматическое оборудование общего назначения, изготавливаемое в СНГ, Литве, Латвии. М., 1982. 123 с.

11. Гуляев А. П. Металловедение. М., 1966.

12. Денисов А.С. Основы формирования эксплутационно-ремонтного цикла автомобилей. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 1999. 352с.

13. Доценко Г. Н. Восстановление чугунных коленчатых валов автоматической наплавкой. М., Транспорт., 1970. 56 с.

14. Доценко Г. Н. Износостойкость и усталостная прочность чугунных коленчатых валов ГАЗ - 21, новых и отремонтированных. // Автомобильная промышленность. 1969. №2.

15. Доценко Н. И. Восстановление коленчатых валов автоматической наплавкой. М., 1965.

16. Егоров М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. М., 1969.

17. Ефремов В. В. Ремонт автомобилей. М., 1965.

18. ИНЭКА ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ДИПЛОМНЫХ ПРОЕКТОВ МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ДЛЯ СПЕЦИАЛЬНОСТИ 190601 «АВТОМОБИЛИ и АВТОМОБИЛЬНОЕ ХОЗЯЙСТВО» Набережные Челны, 2008 г.

19. КИС ГК КАМАЗ под общим руководством В.Н. Баруна Автомобили КАМАЗ 6х4. Техническое обслуживание и ремонт. Руководство. Военное издательство МО СССР, 1983 г.

20. Клочнев Н. И. Высокопрочный чугун с шаровидным графитом. М., Машгиз.,1963.

21. Ковка и штамповка. Справочник. В 4-х т. М., 1985. Т. 2.

22. Краснощеков М. М., Пахомов Б. П., Марковский Е. А. Исследование износостойкости коленчатых валов методом радиоактивных изотопов // Тракторы и сельхозмашины. 1962. №2.

23. Кудрявцев И. В. Конструкционная прочность чугуна с шаровидным графитом. М., Машгиз., 1957.

24. Лебедев Б. И. Усадка железно-углеродистых сплавов и связанное с ней явление - образование горячих трещин. // Автореферат канд. диссертации. / Л., 1956.

25. Лугинин. Н. Г. Технология ремонта тепловозов, М.: «Транспорт», 1972.

26. Луппиан Г. Э., Симонятов В. Г. Восстановление вибродуговой наплавкой в кислороде чугунных коленчатых валов М - 21. // Автоматическая наплавка. 1968. №4.

27. Марковский Е .А. Износостойкость чугунов с шаровидным графитом // Высокопрочный чугун. Киев, 1964.

28. Нормативы для технического нормирования работ при автоматической электродуговой сварке под слоем флюса. М., 1954. 142 с.

29. ОАО КАМАЗ Каталог деталей и сборочных единиц КАМАЗ-65111 с двигателями уровня Евро-1, Евро-2, Евро-3 65111-3902001КД, Набережные Челны, 2010 г.

30. ОАО КАМАЗ НТЦ Исследование ремонтопригодност коленчатых валов двигателей КАМАЗ. Технический отчет, Набережные Челны, 2004 г.

31. ОАО КАМАЗ Руководство по эксплуатации Двигатели КАМАЗ экологических классов ЕВРО-2 и ЕВРО-3 740.60-3902001 РЭ, Набережные Челны, 2009 г.

32. ОАО КАМАЗ Руководство по эксплуатации и техническому обслуживанию двигателей экологического класса ЕВРО-3,4, 740.60-3902010РЭ, Набережные Челны 2011 г.

33. ОАО КАМАЗ Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту Двигатели КАМАЗ 740.11-240, 740.13-260, 740.14-300, 740.30-260, 740.50-360, 740.51-320, 740.50-3901001 КД, Набережные Челны, 2002 г.

34. Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ на металлорежущих станках, мелкосерийное и единичное производство. Ч. 1. М., 1967. 315 с.

35. Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ на шлифовальных и доводочных станках (укрупненные). М., 1974. 112 с.

36. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин и приборов в условиях массового, крупносерийного и среднесерийного типов производства. М., 1991. 158 с.

37. ОНТП-14 - 86. Нормы технологического проектирования предприятий машиностроения. М., 1987. 96 с.

38. ОНТП-14 - 90. Нормы технологического проектирования предприятий машиностроения. М., 1991. 115 с.

39. ООО «ИНТЕРМ» http://www.interm.su/

40. ООО «ПЕТРА» http://www.nkvp-petra.ru/

41. ОСТ 32 - 9 - 81 ССБТ. Нормы искусственного освещения объектов железнодорожного транспорта. М., 1982. 40 с.

42. Охрана труда. Г.Ф. Денисенко.-М.: Высшая школа, 1985 -319 с.

43. Полиновский Л. А. Расчет припусков на механическую обработку. Определение точности обработки. Методические указания к выполнению лабораторных и практических работ. Новосиб., СГУПС. 1988. 12 с.

44. Полтев М.К. Охрана труда в машиностроении: Учебник. - М.: Высш.школа, 1980.-294 с., ил.

45. Постановление главного санитарного врача РФ «О введении в действие санитарных правил СП 1.1.1058-01» от 13 июля 2001 г.№ 18.

46. Расчет и проектирование искусственного освещения производственных помещений и открытых площадок. Методические указания к решению задач. Новосибирск. 1989. 30 с.

47. Расчет режимов резания при механической обработке металлов и сплавов. Методическое пособие. Хабаровск. 1997. 83 с.

48. СанПиН 2.2.4.548-96. Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений.

49. Сборник типовых инструкций по технике безопасности. М., 1994. 432 с.

50. Середенко Б. Н. Износостойкость высокопрочного чугуна, применяемого в тракторостроении. // Научные труды ин-т машиноведения и сельскохозяйственной механизации. Киев, 1958. Т. 4.

51. СНиП 11 - 4 - 79. Естественное и искусственное освещения. М., 1980. 48

52. Спиридонов Н. В. Плазменные и лазерные методы упрочнения деталей машин. Минск, 1988. 155 с.

53. Хасуи А. Наплавка и напыление. М., 1985. 239 с.

54. Шадричев В.А. «Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей». М., Машиностроение, 1976, 560 стр.

55. Артамонов Б.А., Волков Ю.С. и др. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов. М.: Высшая школа, 1983

56. Лившиц А.Л. Электроэрозионная обработка металлов. М.: Высшая школа, 1979

57. Артамонов Б.А. и др. Размерная электрическая обработка металлов. М.: Высшая школа, 1979

58. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки. Под ред. Волосатова В.А. Ленинград: Машиностроение, 1988

59. Немилов Е.Ф. Электроэрозионная обработка материалов, Л., Машиностроение, 1989

60. Фатеев Н.К. Технология электроэрозионной обработки, Л., Машиностроение, 1990

61. Артамонов Б.А., Волков Ю.С. и др. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов М.: Высшая школа, 1983

62. Дриц М.Е., Москалев М.А., Технология конструкционных материалов и материаловедение. М.: Высшая школа, 1990

63. Дальский А.М. Технология конструкционных материалов. М.: Машиностроение, 2002

ref.by 2006—2019
contextus@mail.ru