Рефераты - Афоризмы - Словари
Русские, белорусские и английские сочинения
Русские и белорусские изложения
 

Разработка учебно-экзаменационных стендов, применяемых при изучении технологии ремонта и эксплуатации вагонов (комплексная)

Работа из раздела: «Транспорт»

/

Разработка учебно-экзаменационных стендов, применяемых при изучении технологии ремонта и эксплуатации вагонов (комплексная)

Содержание

Введение

Целью выполнения дипломного проекта является разработка современного стенда дефектации корпуса автосцепки, в виде учебного пособия.

Данный стенд может использоваться на железной дороге, в учебных заведениях, для более высокого уровня дефектации. С введением разработки повысится качество и скорость ремонта автосцепного оборудования, за счёт точного определения неисправности, в следствии чего произойдёт снижения себестоимости ремонта.

Железнодорожный транспорт является одной из ведущих составных частей транспортной инфраструктуры национальной экономики. Он оказывает существенное влияние для обеспечения хозяйственных связей и платежеспособного спроса граждан на перевозки. Доля железных дорог в системе транспорта общего пользования по грузообороту составляет более 80%, а по пассажирообороту - 40%.

Основной составной частью железнодорожного транспорта является вагонное хозяйство, от функционирования и развития которой зависит перевозочная способность всей системы. Вагонное депо как структурная единица вагонного хозяйства, определяет и поддерживает работоспособность всего вагонного парка в эксплуатации. Для обеспечения возросших требований к техническому состоянию грузовых вагонов, работники вагонного хозяйства должны организовать их деповской ремонт, применяя новые современные прогрессивные технологии. Широко внедрять механизацию и автоматизацию в технологию ремонта вагонов, обеспечивающую поточность и непрерывность основных ремонтных операций, применять пооперационный контроль качества работ, сетевое планирование и т.д.

ремонт эксплуатация вагон автосцепка

1. Расчет и проектирование депо

1.1 Назначение грузового депо и его структура

Грузовое вагонное депо является основным производственным подразделением вагонного хозяйства и предназначено для выполнения планового деповского и капитального ремонта грузовых вагонов, ремонта и комплектации вагонных узлов и деталей. Деповской ремонт (ДР.) предназначен для поддержания вагонов в технически исправном состоянии между заводскими ремонтами (КР). При деповском ремонте проводятся все работы по обеспечению безопасности движения поездов.

В состав грузового вагонного депо входят различные участки и отделения, а также обслуживающие устройства производственного назначения. Основные участки предназначены для ремонта вагонов и их узлов в соответствии с установленной программой. Во вспомогательном (ремонтно-комплектовочном) отделении ремонтируют и комплектуют детали и запасные части для вагонов. Обслуживающие устройства обеспечивают условия для нормальной работы основных и вспомогательных участков и отделений депо.

К основным участкам грузового вагонного депо относятся:

вагоносборочный участок;

участок ремонта тележек;

участок ремонта колесных пар;

участок ремонта букс с демонтажным, ремонтным, комплектовочным и монтажным отделениями.

К вспомогательным относятся следующие участки и отделения: слесарно-механическое, кузнечное, рессорное, электрогазосварочное, автотормозное, инструментальное, отделение по ремонту и комплектованию автосцепного оборудования.

К обслуживающим устройствам относятся котельная, компрессорная, газогенераторная, главный материальный склад, колесный парк, электрическая подстанция, склад горючесмазочных материалов, бытовые и конторские помещения, гараж автотранспорта и электрокар, деревообделочный участок, сооружения местного значения.

Котельная, которая служит для снабжения депо технологическим паром, а в случае отсутствия центрального горячего водоснабжения - горячей водой. В котельной устанавливают не менее двух котлов. Обслуживают котельную машинисты. В зависимости от рода топлива для котлов в непосредственной близости к котельной располагают склад твердого топлива или хранилище жидкого (газообразного) топлива.

Компрессорная, которая предназначена для снабжения депо сжатым технологическим воздухом. В компрессорной устанавливают не менее двух компрессоров. Обслуживают ее компрессорщики.

Газогенераторная, в которой устанавливают сварочные газогенераторы и кислородные баллоны. Газогенераторная предназначена для обеспечения основного производственного корпуса депо газом и кислородом с целью проведения сварочных работ.

Главный материальный склад, предназначенный для хранения материалов. Обслуживают его кладовщики-диспетчеры. Располагается склад в отдельно стоящем здании, снабженном подъездными железнодорожными и автомобильными путями.

Колесный парк, в котором выставлены на кратковременное хранение подлежащие отправке или ремонту колесные пары.

Электрическая подстанция, предназначена для учета и преобразования электроэнергии ЛЭП до нужных потребителям депо параметров (220/380 В).

Склад горючесмазочных материалов (ГСМ), предназначен для хранения горючих и смазочных материалов. Склад ГСМ располагается в отдельно стоящем здании с соблюдением требований пожарной безопасности.

Бытовые и конторские помещения, которые размещаются в здании депо или в отдельно стоящем двух - или трехэтажном здании. На первом этаже располагаются бытовые помещения, на втором - помещения для обслуживания рабочих и служащих депо, на третьем - рабочие кабинеты конторы депо.

Гараж автотранспорта и электрокар, предназначенный для содержания и проведения профилактического ремонта автотранспорта депо. В нем или в соседнем помещении могут находиться в нерабочее время электрокары. В этом случае в пристройке к гаражу устанавливают преобразовательное оборудование для подзарядки аккумуляторных батарей электрокар.

Дерево отделочный участок, который, как правило, располагается в отдельно стоящем здании. На участке выполняются все работы по изготовлению деревянных деталей вагонов и нужд депо. К деревообделочному участку прилегает склад лесоматериалов, снабженный подъездными железнодорожными и автомобильными путями, козловым краном. Для сушки древесины имеется сушка закрытого типа.

Сооружения местного значения, к которым относятся убежище, устройства аварийного водоснабжения депо, спортивно-культурные сооружения, тепличное хозяйство, автостоянка и др. Убежище выполняется в виде подземного сооружения с достаточно свободными пешеходными подступами. Тепличное хозяйство потребляют тепло местной котельной и располагаются в непосредственной близости к ней. Устройства аварийного водоснабжения представляют собой несколько пробуренных и законсервированных скважин, расположены на территории площадью 200 - 300 м2. На этой же территории устанавливаются насосная станция в виде здания 6 Ч 6 м и колодец, соединенный с водопроводной системой депо.

Территория депо ограждается забором. Здания и сооружения депо, в которых производственный процесс связан с использованием крупногабаритных и тяжелых объектов, имеют подъездные железнодорожные пути и асфальтированные автомобильные дороги. В темное время суток территория освещается прожекторами мачтового типа. С целью обеспечения пожаробезопасности на территории депо прокладывается замкнутый водопровод с колодцами-гидрантами на расстоянии не более 150 м друг от друга [1].

1.2 Ремонтно-заготовительные цеха и участки депо

В основном производственном корпусе депо размещаются следующие

участки:

1) сборочный;

2) тележечный;

3) колесно-роликовый;

4) ремонта торцевых дверей и люков полувагонов;

5) контрольный пункт автосцепки;

6) контрольный пункт автотормозов;

7) кузнечно-рессорный;

8) электрогазосварочный;

9) слесарно-механический;

10) ремонтно-хозяйственный;

11) инструментальный;

12) кладовая запчастей и материалов;

13) кладовая смазочных материалов;

14) столярный.

Размещение ремонтно-строительных цехов и участков предусматривается с учетом максимального сокращения транспортировки деталей и сборочных единиц вагонов в увязке с организацией работы этих отделений на кладовую.

1.3 Дверной участок

Дверной участок входит в состав заготовительного цеха, который находится в оперативном и административном подчинении у начальника вагонного депо и его заместителя по ремонту вагонов. В дверном участке производятся следующие виды работ:

1 правка металлических дверей крытых вагонов, створок торцевых дверей полувагонов, крышек люков полувагонов, бортов платформ;

2 электросварочные и газосварочные работы.

Работники дверного участка работают посменно по два дня через два дня отдыха. Продолжительность смены 11 часов. Руководит работой смены освобожденный бригадир, который подчиняется мастеру заготовительного цеха. Неисправные двери крытых вагонов, торцевые двери и крышки люков полувагонов с большим объемом ремонта слесарь вагоносборочного цеха с помощью мостового крана снимает с вагонов и укладывает на технологическую тележку. Кузнец заготовительного цеха закатывает технологическую тележку в дверной участок, кран-балкой с захватным приспособлением снимает детали с тележки и укладывает их на площадке, предназначенной для неисправных деталей.

Деталь, имеющую выпуклость, вмятину, изгиб обвязки, кран-балкой устанавливают на пресс и производят правку дефектного места в холодном состоянии. Деталь, требующую ремонта только сваркой, кран-балкой устанавливают на стол сварщика и выполняют сварочные работы.

При необходимости производства правильных и сварочных работ деталь сначала подают кран-балкой на пресс для правки, затем также кран-балкой подают на стол сварщика для выполнения сварочных работ.

Отремонтированную деталь кран-балкой устанавливают на стеллаж или укладывают на технологическую тележку для подачи в вагоносборочные участки.

1.4 Контрольный пункт автосцепки (КПА)

КПА предназначен для контроля и ремонта деталей автосцепного устройства грузовых вагонов:

1) автосцепок СА-3;

2) поглощающих аппаратов Ш-1-ТМ, Ш-2-В, ПМК-110А,

ПМК-110К-23;

3) тяговых хомутов;

4) клиньев тяговых хомутов;

5) упорных плит;

6) центрирующих балочек;

7) маятниковых подвесок;

8) поддерживающих планок;

9) деталей расцепного привода.

Ремонт автосцепного устройства производится согласно инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494 и производится при всех видах ремонта подвижного состава. Полный осмотр автосцепного устройства производится при капительном и деповском ремонтах грузовых вагонов. Технологический процесс ремонта автосцепного устройства должен обеспечивать высокое качество ремонтных затрат с наименьшей затратой времени на их выполнение, повышение производительности труда, снижение себестоимости. Ремонт автосцепного устройства необходимо осуществлять при строгом соблюдении условий замены неисправных узлов и деталей заранее отремонтированными, механизации всех трудоемких работ, выполнение требований правил, руководств, инструкций обслуживания и ремонта автосцепного устройства, технологических карт и технических указаний на ремонт вагонных деталей, обеспечении ремонтных бригад полным комплектом необходимого инструмента, проверочными шаблонами и технологической оснасткой, правильной организацией труда ремонтных бригад с учетом особенностей принятого технологического процесса и строгим соблюдением правил техники безопасности и промышленной санитарии.

КПА входит в состав заготовительного цеха, расположенного в непосредственной близости со сборочным участком.

Подача деталей автосцепного устройства в ремонт производится технологической тележкой по транспортному пути. Перемещение деталей автосцепного устройства по цеху осуществляется двумя кран-балками грузоподъемностью 2 т. Разборка, ремонт и сборка автосцепок производится на специальном стенде. Разборка и сборка поглощающих аппаратов производится на специальных гидропрессах. Выявление трещин в деталях автосцепного устройства производится методом неразрушающего контроля:

1) магнитопорошковым дефектоскопом МД-12 ПШ проверяют стяжной болт поглощающего аппарата, клин тягового хомута, маятниковые подвески;

2) феррозондовым дефектоскопом 5Ф-205 проверяют корпус автосцепки, тяговый хомут.

Также для неразрушающего контроля хвостовика автосцепки может использоваться магнитопорошковый дефектоскоп Ш1 - Е2ШВ, а для контроля зева автосцепки, кромок отверстия для клина тягового хомута и тягового хомута - вихретоковый дефектоскоп ВД-12 НФ.

Ремонт деталей автосцепного устройства сваркой и наплавкой выполняется ручной электродуговой сваркой в сварочной кабине с использованием сварочного выпрямителя ВДМ-1001.

Руководит пунктом освобожденный бригадир, который подчиняется мастеру заготовительного цеха. Ремонт деталей автосцепного устройства осуществляется бригадой, которая состоят из двух слесарей по ремонту подвижного состава, газоэлектросварщика, дефектоскописта, освобожденного бригадира. В КПА имеет место совмещение профессий. Слесари по ремонту подвижного состава и газоэлектросварщики совмещают профессии стропальщика.

Ремонт автосцепного устройства вагонов производится при деповском и текущем ремонте вагонов по принципу замены неисправных деталей заранее отремонтированными или новыми.

При ремонте автосцепного устройства выполняются следующие виды работ:

1) наружная очистка;

2) входной контроль деталей автосцепного устройства шаблонами;

3) дефектоскопирование;

4) разборка, ремонт и сборка автосцепок;

5) ремонт тяговых хомутов, центрирующих балочек, маятниковых

подвесок, упорных плит и других деталей;

6) сварочные и наплавочные работы;

7) механическая обработка деталей после сварки и наплавки;

8) контроль качества ремонта деталей автосцепного устройства.

1.5 Контрольный пункт автотормозов (АКП).

АКП предназначен для ремонта и испытания следующих тормозных приборов и тормозной арматуры:

1) воздухораспределители;

2) автоматических регуляторов режимов торможения;

3) автоматических регуляторов тормозной рычажной передачи;

4) соединительных рукавов;

5) концевых и разобщительных кранов.

В состав АКП входят следующие отделения:

1) отделение наружной очистки и разборки тормозных приборов;

2) отделение ремонта и испытания авторегуляторов;

3) отделение ремонта и испытания воздухораспределителей и авторежимов;

4) отделение ремонта и испытания тормозной арматуры, соединительных рукавов.

Обмывка тормозных приборов и тормозной арматуры производится в моечной машине, оснащенной вытяжной вентиляцией. Рабочие места слесарей оснащены сжатым воздухом до 6 кгс/см 2, подаваемым от местной компрессорной установки. В цехе имеются пневматические испытательные стенды, на которых производятся испытания новых воздухораспределителей в сборе, авторегуляторов, авторежимов, соединительных рукавов и приспособления для испытания концевых и разобщительных кранов.

Тормозное оборудование в АКП ремонтируют в соответствии с типовым технологическим процессом, технологическими картами, техническими нормами и требованиями инструкций. Работники АКП производят следующие работы:

1) наружная очистка обмывка тормозного оборудования, поступившего в ремонт;

2) разборка тормозных приборов;

3) очистка деталей и узлов тормозных приборов;

4) осмотр и проверка контролируемых размеров и параметров деталей и узлов тормозных приборов;

5) ремонт деталей и узлов тормозных приборов;

6) сборка тормозных приборов с последующим их испытанием на стенде;

7) разборка авторегуляторов;

8) очистка, осмотр и проверка контролируемых размеров и параметров деталей и узлов авторегуляторов;

9) ремонт деталей и узлов авторегуляторов;

10) сборка авторегуляторов с последующим их испытанием на стенде;

11) разборка концевых и разобщительных кранов;

12) очистка, осмотр и проверка контролируемых размеров и параметров концевых и разобщительных кранов;

13) ремонт деталей и узлов концевых и разобщительных кранов;

14) сборка и испытание концевых и разобщительных кранов на плотность;

15) проверка состояния соединительных рукавов;

16) раскомплектование соединительных рукавов;

17) комплектование соединительных рукавов и испытание их на прочность и воздухонепроницаемость.

Ремонт тормозного оборудования вагонов в АКП выполняют 3 слесаря по ремонту подвижного состава, работающие по скользящему графику. Проверку качества ремонта тормозного оборудования и его испытание после ремонта производит бригадир и мастер АКП. В цехе имеет место совмещение профессий: слесари по ремонту подвижного состава совмещают профессию мойщика деталей; слесарь-ремонтник совмещает профессию машиниста компрессорной установки.

1.6 Кузнечно-рессорный участок

В кузнечно-рессорном участке ремонтируют изношенные и поврежденные детали, частично изготавливают поковки для хозяйственных и производственных нужд, а также в отделении имеются пресс-ножницы для резки профилированного и листового металла, молоты и кузнечные горны для мелких поковок. В депо применяются молоты с весом падающих частей 0,15; 0,2; 0,35 т. Эти молоты имеют высокий КПД (60-70 %), просты в устройстве и удобны в обслуживании.

1.7 Электрогазосварочный участок

Электрогазосварочный участок предназначен для наплавки и сварки вагонных деталей. Участок оборудован сварочными агрегатами переменного и постоянного тока. Широкое распространение в депо получает сварка и наплавка в среде углекислого газа. Наплавляют тяговые хомуты, замкодержатели, валики подъемников автосцепки, башмаки триангелей, маятниковые подвески и др. В электрогазосварочном участке имеются специальные кабины, оборудованные столами, инструментом, сварочными аппаратами.

1.8 Слесарно-механический участок

Слесарно-механический участок служит для сортировки деталей по износу и видам ремонта, комплектации вагонных деталей в узлы и механической обработки отремонтированных вагонных деталей и новых изделий для хозяйственных и производственных нужд депо.

В участке имеются сверлильные, шлифовальные, токарно-винторезные и фрезерные станки, гидравлический пресс для запрессовки втулок в подвеску башмака, стенд для магнитной дефектоскопии деталей. Тяжелые детали транспортируют с помощью кран-балки грузоподъемностью 1 т. В слесарно-механическом отделении также размещаются болторезные и гайконарезные станки и другие приспособления для выполнения технологического процесса ремонта вагонов и хозяйственных нужд депо.

1.9 Ремонтно-хозяйственный участок

В ремонтно-хозяйственном участке выполняют ремонт сетей водоснабжения и канализации депо, снабжают депо теплом, водой, сжатым воздухом, организуют устойчивую работу деповского транспорта и складского хозяйства.

1.10 Инструментальный участок

Инструментальный участок служит для хранения основного инструмента, приспособлений и выдачи их в индивидуальное пользование, контроля за состоянием, использованием и производственной пригодностью инструмента, ремонта и заточки инструмента, частичного изготовления инструмента, шаблонов, штампов и специальных приспособлений. Участок имеет помещения для хранения и выдачи инструментов и для его ремонта, централизованной заточки. Первое помещение оборудуется полочно-клеточными стеллажами, шкафами, столом и пирамидами для инструментов. Во втором устанавливают токарно-винторезный, вертикально-сверлильный, универсально-заточной, точильно-шлифовальный станки и станок для заточки резцов, станки для анодно-механической заточки и испытания наждачных кругов, правильную плиту, слесарный верстак и др.

1.11 Кладовые и столярный участок

В складе запасных частей и материалов предусматривается помещение для хранения сухих обработанных лесоматериалов. В главном производственном корпусе депо на территории деревообрабатывающего участка предусматривается столярный участок, в котором производится ремонт неисправных досок обшивки и пола, а также выполняются заказы отдела главного механика для нужд депо в столярных изделиях.

1.12 Обустройство территории депо

На территории депо кроме главного корпуса с мастерскими размещаются: административно-бытовой корпус, столовая, котельная, трансформаторная подстанция, склад огнеопасных материалов, склад запасных частей, резервуары для смазочных материалов, гараж, очистные устройства, насосная, парк колесных пар и тележек, склад пиломатериалов, сушильные камеры, проходная, жилой дом, асфальтированные дорожки. Территория депо освещается мачтовыми светильниками [1,2].

1.13 Анализ повреждаемости автосцепного устройства

Детали автосцепного устройства в процессе работы подвергаются сложному силовому воздействию, в результате чего в элементах возникают всевозможные деформации: растяжения, сжатия, изгиба и кручения.

Габаритные размеры основных деталей автосцепного устройства по условиям размещения их на раме вагона, а также обязательность требования взаимозаменяемости создают существенные ограничения, которые препятствуют усилению сечений напряженных зон.

Анализ технического состояния сборочных единиц автосцепного устройства показывает, что все износы и повреждения можно разделить на две группы: естественные, постепенные износы, появляющиеся при нормальном взаимодействии деталей; внезапные, аварийные повреждения, возникающие в результате действия дополнительных внешних факторов или наличия скрытых дефектов технологического происхождения.

Все внезапные повреждения можно разделить на две группы: хрупкий и усталостный изломы. Явления хрупкого разрушения происходят в результате отрицательного влияния внутренних концентраторов напряжений, воздействия низких температур при недостаточной ударной вязкости стали, а также в результате старения металла. Внешние концентраторы приводят к развитию усталостных разрушений

1.14 Повреждаемость корпуса автосцепки

Основные износы и повреждения корпуса автосцепки представлены на рисунке 1.1 Трещины 1 в углах зева корпуса, в углах окон для замка и замкодержателя 7 и 8 образуются в результате действия вышеизложенных причин, а также в результате существенного влияния концентрации напряжений в зонах перехода от одной поверхности к другой.

1 - трещина в углах зева корпуса АС; 2 - ударная поверхность зева корпуса АС; 3 - трещина в зоне перехода от головы к хвостовику; 4 - износ поверхности; 5 - износ стенок отверстия для клина; 6 - износ хвостовика; 7 - трещины в углах замка; 8 - трещины в углах замкодержателя; 9 - износ поверхности упора.

Рисунок 1. 1 - Износы и повреждения корпуса автосцепки

Разрешается заварка вертикальных трещин в зеве сверху и снизу при условии, что после разделки они не выходят на горизонтальные плоскости наружных ребер большого зуба. Трещины 7 и 8 в углах окон для замка и замкодержателя могут устранятся при условии, что разделка трещин в верхних углах окна для замка не выходит на горизонтальную поверхность головы, в верхнем углу окна для замкодержателя не выходят за положении верхнего ребра со стороны большого зуба, а длина разделанном трещины в нижних углах окон не превышает 20 мм.

В контуре зацепления интенсивно изнашиваются тяговые и ударные поверхности малого и большого зубьев 2 и ударная поверхность зева корпуса. Более интенсивно изнашиваются нижние части тяговых поверхностей.

Основной причиной неравномерности износа контура зацепления является провисание автосцепок. При провисании резко уменьшается площадь поверхности контакта сцепленных автосцепок, что ведет к увеличению интенсивности местного износа. Кроме износа, провисание автосцепок увеличивает эксцентриситет сил, действующих на автосцепку, что вызывает местные перенапряжения и по явления трещин на ударной стенке зева корпуса 7 и 8, а также в зоне перехода от головы к хвостовику 3.

Износ поверхности упора 9 возникает от взаимодействия с выступающей частью розетки. В нормальных условиях эксплуатации сжимающие усилия, возникающие в поезде или при сцеплении вагонов, должны восприниматься и гаситься в поглощающем аппарате.

Однако в связи с ростом весовых норм поездов и недостаточной энергоемкостью поглощающих аппаратов в определенных ситуациях после полного закрытия поглощающего аппарата часть передаваемой кинетической энергии остается непогашенной аппаратом, и она передается непосредственно от упора головы автосцепки на выступ розетки и на раму вагона.

Такая передача сил отрицательно влияет на техническое состояние рам вагонов и приводит к смятию и износу упора головы корпуса автосцепки. Износы 4 поверхностей корпуса автосцепки в зоне перехода от головы к хвостовику образуются от взаимодействия с поверхностями окон в розетке и вертикальном листе концевой балки рамы. Это взаимодействие происходит в случае отклонения оси корпуса автосцепки в вертикальной или горизонтальной плоскостях. При проходе вагонов в кривых малого радиуса и особенно при сцеплении вагонов с разной длиной консольной части рамы оси автосцепок отклоняются и на первом этапе подвергаются износу вертикальной стенки хвостовика корпуса автосцепки.

При достижении определенной величины износа прочность стенок становится недостаточной и возможны появление изгиба хвостовика в горизонтальной плоскости (рисунок 1.2) и образование трещин 3 (рисунок 1.1).

а) изгиб хвостовика в горизонтальной плоскости; б) изгиб хвостовика в вертикальной плоскости.

Рисунок 1. 2 - Деформация корпуса автосцепки.

Аналогично происходит процесс изгиба хвостовика в вертикальной плоскости, когда поезд проходит различные переломы профиля пути. Особенно это относится к проходу вагонами горбов сортировочных горок.

В некоторых случаях, когда имеет место большая разница высот осей двух соседних автосцепок или когда сцеплены два вагона с разной длиной консольной части рамы, при проходе горба сортировочной горки возникает заклинивание автосцепок в контуре зацепления. B результате этого хвостовик автосцепки одного из вагонов упирается через тяговый хомут в верхнее перекрытие хребтовой балки и начинает поднимать вагон. Это также может привести к изгибу хвостовика (рисунок 1.2) или изломам маятниковых подвесок смол ной автосцепки.

Износы 4 (рисунок 1.1) восстанавливаются наплавкой при глубине износов от 3 до 8 мм, а при износах более 8 мм корпус бракуются, так как надежность восстановления таких тонких стенок становится недостаточной.

Трещины 3 разрешается устранять, если суммарная длина их до 100 мм у корпусов, проработавших более 20 лет, и не свыше 150 мм для остальных корпусов [3]. По разрешению максимально допустимая длина завариваемых трещин 3 может быть увеличена до 40 % периметра сечения, причем разрешается заваривать и сквозные трещины. Заварка трещин должна выполняться только с полным проваром.

Износы стенок отверстия для клина 5 по ширине и длине образуются за счет износа и смятия стенок от взаимодействия с клином тягового хомута.

Износ упорной поверхности хвостовика автосцепки 6 происходит от взаимодействия с упорной плитой.

Боковые стенки отверстия для клина наплавляются при износе на глубину более 3 мм, но не более 8 мм. Наплавка износов отверстия для клина в продольном направлении и износа упорной поверхности хвостовика 6 производится при толщине перемычки, измеренной в средней части не менее 40 мм для автосцепки СА-3 и не менее 44 мм для автосцепки СА-ЗМ.

Кроме перечисленных износов и повреждений, как уже сказано выше, корпус автосцепки получает различные деформации хвостовика, представленные на рисунке 1.2 и уширение зева корпуса (расстояние от большого до малого зубьев). Уширение зева определяется шаблонами.

1.15 Система осмотров и ремонта автосцепного устройства вагонов

Для поддержания автосцепного устройства в технически исправном состоянии и своевременного устранения неисправностей установлены следующие виды осмотров: проверка при техническом обслуживании вагонов; наружный осмотр; полный осмотр [3].

Проверка автосцепного устройства при техническом обслуживании производится на пунктах технического обслуживания вагонов (ПТО), при подготовке вагонов под погрузку, в соответствии с утвержденным технологическим процессом. Состояние автосцепки и действие ее механизма проверяют шаблоном 873 по методике, представленной на рисунке 1.3.

а) уширение зева; б) длина малого зуба; в) расстояние от тяговой поверхности большого зуба до ударной стенки зева; г) толщина замка; толщину замка; д) проверку действия предохранителя от саморасцепа; е) шаблон 873.

Рисунок 1. 3 - Проверка автосцепки шаблоном 873

Производится внешний просмотр на выявление износов, трещин и изломов в деталях автосцепного устройства. При этом проверяют следующие параметры: уширение зева; длина малого зуба; расстояние от тяговой поверхности большого зуба до ударной стенки зева; толщину замка; проверку действия предохранителя от саморасцепа.

Проверку действия предохранителя от саморасцепа сцепленных вагонов производят с помощью специального ломика по схеме, представленной на рисунке 1.4.

1) корпус АС;

2) поверхностью замка;

3) предохранитель;

4) противовес;

5) полочка;

6) лапа замкодержателя.

Рисунок 1. 4 - Проверка автосцепки на саморасцеп

Для проверки действия предохранителя от саморасцепа ломик заостренным концом вводят сверху в пространство между ударной стенкой зева одной автосцепки и торцевой поверхностью замка 2 другой сцепленной автосцепки (положение I) и, поворачивая выступающий конец ломика по направлению стрелки, нажимают заостренным концом на замок.

Если замок не уходит внутрь кармана более чем на 20 мм и слышен четкий металлический стук от удара предохранителя 3 в противовес 4 замкодержателя, то предохранительное устройство от саморасцепа исправно. Также проверяют и смежную автосцепку. Иногда ломик не входит сверху, тогда его вводят снизу через отверстие в нижней стенке кармана (положение IV) и, упираясь в кромку отверстия, нажимают на замок в нижней части.

Если при проверке действия предохранителя от саморасцепа замок будет раскачиваться более чем на 20 мм от кромки малого зуба (определяется с помощью заостренной части ломика, имеющей ширину 20 мм) или будет выходить за кромку ударной поверхности малого зуба, то нужно проверить правильность положения на полочке 5 верхнего плеча предохранителя. Для этого изогнутый конец ломика заводят за выступ замка (положение II) и нажимают на выступающую часть ломика по направлению стрелки, вытягивая замок до отказа из кармана корпуса. Потом следует вновь нажать на замок ломиком, установленным в положение I. Если замок неподвижен или его свободное перемещение значительно уменьшилось, это значит, что предохранитель соскочил с полочки.

Когда автосцепки натянуты, и утопить замки при помощи ломика нельзя, надежность работы механизма определяют по состоянию замкодержателя, предохранителя и полочки. Чтобы проверить замкодержатель, ломик вводят в пространство между ударными поверхностями автосцепок сверху или снизу в отверстие корпуса, предназначенного для восстановления сцепленного состояния у ошибочно расцепленных автосцепок (положение V), и нажимают на лапу 6 замкодержателя. Если лапа после прекращения нажатия возвратится в первоначальное положение и будет прижиматься к ударной поверхности малого зуб; смежной автосцепки, то замкодержатель исправен.

В случае, когда противовес у замкодержателя отломан, лапа свободно качается и при нажатии на нее ломиком проверяющий не испытывает заметного сопротивления. Заедание замкодержателя внутри кармана корпуса, обнаруживаемое при нажатии на его лапу ломиком сверху, свидетельствует о возможном изгибе полочки для верхнего плеча предохранителя, препятствующем свободному по вороту замкодержателя.

Наличие верхнего плеча предохранителя проверяют ломиком, который вводят в карман корпуса через отверстие для сигнального отростка (положение III). Прижимая ломик к замкодержателю, упирают его изогнутый конец в предохранитель и перемещают по на правлению к полочке. При этом верхнее плечо приподнимается. Когда ломик отпускают, металлический звук от удара предохрани теля о полочку подтверждает, что верхнее плечо предохранителя не изломано. Если ломик при перемещении не упрется в полочку, значит она отсутствует.

Наличие верхнего плеча предохранителя можно определить, если, поворачивая валик подъемника против часовой стрелки, поднять верхнее плечо предохранителя, а затем резко возвратить валик в первоначальное положение. Звук от удара при падении верхнего плеча предохранителя о полочку свидетельствует, что предохранитель не изломан.

При проверке положения осей автосцепок не допускается высота оси автосцепки над уровнем головок рельсов более 1080 мм у локомотивов и порожних грузовых и пассажирских вагонов, менее 980 мм у вагонов с пассажирами, менее 950 мм у локомотивов и груженых грузовых вагонов.

Не допускается разность по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок более 100 мм (кроме автосцепок локомотива и первого груженого грузового вагона, у которого допускается разность 110 мм); разность между продольными осями автосцепок смежных вагонов в пассажирских поездах, курсирующих со скоростью до 120 км/ч, более 70 мм, а в поездах, курсирующих со скоростью свыше 120 км/ч - более 50 мм.

При этом виде осмотра проверяют также расстояние от упора головы автосцепки до наиболее выступающей части розетки, которое должно быть в пределах 60.90 мм при аппарате с полным ходом 70 мм; при укороченных розетках с длиной выступающей части 130 мм и поглощающих аппаратах Ш-2-В, Ш-6-ТО-4, ПМК-110А, 73ZW в пределах 110.150 мм; у восьмиосных вагонов с аппаратами Ш-2-Т в пределах 100.140 мм.

Наружный осмотр автосцепного устройства производится во время текущего отцепочного ремонта вагонов, единой технической ревизии пассажирских вагонов (ТО-3) для определения работоспособности устройства в целом. Наружный осмотр производится без снятия сборочных единиц автосцепного устройства с вагона. Порядок проверки автосцепок шаблоном 940р показан на рисунке 1.5.

а) проверка исправности действия предохранителя замка; б) проверка действия механизма на удержание замка; в) проверка возможности преждевременного включения предохранителя; г) проверка толщину замыкающей части замка; д) проверка ширины корпуса зева; е) Проверка износа малого зуба.

Рисунок 1. 5 - Порядок проверки автосцепок шаблоном 940р

Автосцепное устройство перед наружным осмотром очищают от загрязнений, выявляют трещины, износы, деформации деталей, проверяют действие механизма и состояние деталей автосцепки шаблоном 940р (рисунок.1.5). Проверка исправности действия предохранителя замка на саморасцеп производится постановкой шаблона 940р, как показано на рисунке 1.5, а, и одновременно нажимают рукой на замок (по направлению стрелки), пробуя втолкнуть его в карман корпуса автосцепки. Уход замка полностью в карман корпуса указывает на неправильное действие предохранителя замка. Предохранитель действует правильно (верхнее плечо упирается в противовес замкодержателя при нажатии на лапу ребром шаблона), если замок уходит от кромки малого зуба автосцепки не менее чем на 7 мм и не более чем на 18 мм.

Для проверки действия механизма на удержание замка в расцепленном положении шаблон 940р прикладывают, как и в предыдущем случае (рисунок 1.5, б). Затем поворотом до отказа валиком подъемника уводят замок внутрь полости кармана и освобождают валик, продолжая удерживать шаблон в зеве автосцепки. Если замок опускается обратно вниз, значит механизм неисправен.

Проверка возможности преждевременного включения предохранителя выполняется при помощи откидной скобы (рисунок.1.5, в) шаблона 940р. Шаблон устанавливают так, чтобы его откидная скоба стороной с вырезом 35 мм нажимала на лапу замкодержателя, а лист шаблона касался большого зуба. Автосцепка считается годной, если при нажатии на замок он беспрепятственно уходит в карман на весь свой ход.

Толщину замыкающей части замка проверяют, расположив шаблон, как показано на рисунке 1.5, г. Если толщина замка больше контрольного выреза в шаблоне, то есть имеется зазор, то толщина замка считается удовлетворительной.

Для проверки ширины зева корпуса автосцепки шаблон располагают, как показано на рисунке 1.5, д. Затем шаблон поворачивают по направлению стрелки, плотно прижимая его опорные грани к малому зубу. Ширина зева считается нормальной, если шаблон не проходит мимо носка большого зуба по всей высоте.

Проверка износа малого зуба производится, как показано на рисунке 1.5, е. Малый зуб исправен, если его длина больше, чем расстояние между мерительными выступами шаблона, и при надевании шаблона на малый зуб между прямолинейной кромкой шаблона и боковой поверхностью зуба имеется зазор.

Чтобы измерить износы тяговой поверхности большого зуба и ударной поверхности зева, шаблон устанавливают, как показано на рисунке 1.5, е. Износы этих поверхностей будут в норме, если между шаблоном и носком большого зуба имеется зазор. Такая проверка делается в средней части большого зуба по высоте на 80 мм вверх и вниз от середины.

Полный осмотр автосцепного устройства производят при капитальном и деповском ремонтах вагонов.

При полном осмотре съемные узлы и детали независимо от их состояния снимают с вагонов и передают для проверки ремонта в специальные отделения по ремонту автосцепок ВРЗ или контрольный пункт автосцепки (КПА) депо.

Детали автосцепного устройства очищают от грязи и старой краски в специальных моечных машинах, после чего подают на разборочные стенды, например стенд рисунок 1.6.

До разборки автосцепку предварительно осматривают. С помощью системы шаблонов проверяют действие механизма сцепления, а также состояния элементов контура зацепления и других частей корпуса. Зоны корпусов автосцепки, где возможно образование трещин дополнительно расчищают и подвергают диагностированию магнитно-порошковым, вихретоковым или феррозондовым методом.

Перед ремонтом корпуса автосцепки проверяются системой шаблонов: 821р-1 (рисунок 1.7); 892р, 893р, 884р (рисунок 1.8) и 827р (рисунок 1.9), с помощью которых определяется степень изношенности корпуса автосцепки. Выявляют также изгиб хвостовика и уширение зева, как это показано на рисунке 1.2 Если в этих зонах отсутствуют заваренные или вновь образованные трещины, то для выправки хвостовика и восстановления размеров зева автосцепку нагревают до температуры 800.850°С и подвергают правке на прессах, один из вариантов которого представлен на рис.1.10.

1 - пульт управления; 2 - подвижной стол; 3,4 - вращающиеся наружные и внутренние гнезда; 5 - поворотный кран; 6 - колонна крана; 7,8 - шестерни механизма поворота стола; 9 - несущая обойма; 10 - вал поворота стола; 11 - кулачки колонны стола; 12 - механический привод вращения крана.13 - опоры колонны; 14 - поршень пневмопривода; 15,16 - валы передачи; 17, 18 - кулачки вала и колонны крана.

Рисунок 1. 6 - Универсальный стенд для разборки, проверки и сборки автосцепок

Детали механизма сцепления после разборки также осматривают и проверяют системой проходных и непроходных шаблонов.

I - корпус годен; II - корпус негоден

Рисунок 1. 7 - Проверка ширины зева корпуса автосцепки шаблоном 821р-1

Детали, признанные годными, передаются на сборку, а детали с дефектами ремонтируют в соответствии с инструкциями [3,4]. Если заварка трещин производится непосредственно после электродуговой разделки, дополнительный подогрев не требуется.

а - длины малого зуба; б - расстояние между ударной стенкой зева и тяговой поверхностью большого зуба: I - корпус годен; II - корпус негоден

Рисунок 1. 8 - Проверка автосцепки шаблоном 892р, 893р, 884р

Заварку трещин необходимо производить в нижнем положении механизированной сваркой в среде защитного газа СО2 проволокой марки Св - 08Г2С или Св-09Г2СЦ диаметром 1,2 мм, а при ручной дуговой сварке следует применять электроды марок УОНИ-13/45 или УОНИ-13/55.

1 - направляющая труба; 2 - ударная стенка зева

Рисунок 1. 9 - Проверка контура зацепления корпуса автосцепки проходным шаблоном 827р

При наплавочных работах необходимо применять присадочные материалы, обеспечивающие повышенную твердость наплавленных поверхностей порядка НВ 250.450. С этой целью целесообразно использовать порошковую проволоку марки ПП-Нп-14СТ, электроды ОЗН-ЗООМ, а также современные методы наплавки пластинчатыми электродами с легирующими присадками по технологии ВНИИЖТа, индукционно-металлургический способ наплавки и упрочнения, многоэлектродную наплавку и другие.

Ручная дуговая наплавка является наиболее распространенным способом восстановления. Однако он наименее производителен, так как наибольший ток для наплавки открытой дугой стальным электродом диаметром 4.6 мм составляет только 200.350 А. Увеличение тока приводит к сильному разбрызгиванию металла, перегреву электрода и ухудшению формирования валика. В результате ручной дуговой сварки получается неровная поверхность наплавленного металла, что вызывает необходимость давать припуск на обработку до 2.3 мм.

1 - станина; 2,3 - силовые цилиндры; 4 - нажимные копиры; 5 - приборы управления; 6 - гидронасосная станция; 7, 8 - установочные кондукторы

Рисунок 1. 10 - Пресс для правки корпусов автосцепки

Механизированную сварку (полуавтоматическую) применяют при сварке деталей, имеющих швы с малым радиусом кривизны, небольшой длины или расположенных в труднодоступных местах, а также при мелкосерийном производстве. При этом используется сварочная проволока, подаваемая в зону сварки подающим устройством шлангового полуавтомата. Защита наплавляемого металла осуществляется флюсами.

Наиболее эффективным способом является способ наплавки порошковой проволоки с помощью шлангового полуавтомата.

Многоэлектродная наплавка применяется для нанесения слоя металла на поверхность детали с целью их восстановления или упрочнения. Наплавку производят под слоем флюса двумя и более электродами при общем подводе сварочного тока. С увеличением числа проволок ширина и производительность наплавки увеличиваются. Глубина проплавления меньше, чем при наплавке одной проволокой, что способствует снижению чувствительности металла, особенно с повышенным содержанием углерода к образованию трещин, в связи с уменьшением в расплавленном металле ванны доли основного металла.

К полуавтоматическим методам наплавки относится метод наплавки пластинчатым электродом.

Сущность способа состоит в том, что на поверхность детали насыпают слой флюса толщиной 4 мм, который определяет длину электрической дуги. Наплавляемая поверхность располагается горизонтально или с уклоном 2.3° в сторону начала наплавки.

Это в процессе горения дуги поможет предотвратить короткое замыкание, когда расплавленный металл может подтечь под электрод.

На флюс укладывают электрод по специальным упорам флюсоудерживающего устройства. Электрод представляет собой стальную пластинку, конфигурация и размеры которой должны соответствовать контуру наплавляемой поверхности.

Один конец пластинчатого электрода с помощью держателя соединяется с источником сварочного тока, а другой (обратный) провод этого источника через специальные сварочные столы с наплавляемой деталью.

На пластинчатый электрод насыпается слой флюса той же марки толщиной 15.20 мм, необходимый для создания в процессе наплавки шлаковой ванны, обеспечивающей нормальное протекание металлургических процессов и защиту расплавленного металла от окисления кислородом воздуха.

С целью улучшения качества формирования валика, особенно при наплавке широких поверхностей, поверх флюса укладывается прижимная медная или графитовая пластина, обеспечивающая создание давления на ванну расплавленного металла и флюса.

Возбуждение дуги может быть произведено от загнутого конца пластинчатого электрода, соприкасающегося с наплавляемой поверхностью детали в зоне или с помощью металлических опилок, подсыпаемых при укладке электрода.

При замыкании цепи сварочного тока опилки расплавляются, что приводит к возбуждению электрической дуги, которая, перемещаясь по кромке электрода, расплавляет его и флюс.

Преимуществом этого способа является то, что можно восстанавливать изношенные поверхности металлом с повышенной износоустойчивостью, с хорошим формированием наплавленного металла и незначительным припуском на механическую обработку. Это позволит заменить операцию станочной обработки с зачисткой наждачным кругом.

Индукционно-металлургический способ (ИМС) применяется для восстановления и упрочнения поверхностей деталей вагонов, при котором для нагрева наплавляемых поверхностей и расплавления наплавочного материала используются токи средней и высоком

После ремонта и проверки на детали наносят в установленных местах клейма, обозначающие условный номер ВРЗ или депо и дату полного осмотра.

Монтаж автосцепного устройства на вагоне начинается с установки поглощающих аппаратов с хомутом с помощью специальных подъемников между упорами хребтовой балки вагона и закрепления его к хребтовой балке поддерживающей планкой. Отремонтированный корпус автосцепки с помощью мостового крана хвостовиком вводят в отверстие розетки, и после введения хвостовика в проем головной части тягового хомута в отверстие хомута и хвостовика автосцепки вставляют клин и закрепляют его двумя болтами, проходящими через отверстия в нижнем приливе хомута.

После монтажа автосцепного устройства на вагоне производится проверка правильности его установки. При этом проверяются параметры, представленные в таблица 1.1.

Таблица 1.1 - Проверяемые параметры автосцепного устройства на вагоне

Проверяемые параметры

Допускаемые величины после ремонта, мм

капитального

деповского

Высота продольной оси автосцепки относительно уровня головок рельсов для грузовых вагонов

1020 - 1080

1000 - 1080

Разница высот осей автосцепок по обоим концам грузового вагона

<15

<25

Отклонение автосцепки вниз (провисание)

<10

<10

Отклонение автосцепки вверх

<3

<3

Расстояние от упора головы корпуса до выступающей части розетки: при полностью утопленном положении при выдвинутом положении

>70 <90

>70 <90

Зазор между верхней плоскостью хвостовика корпуса и потолком ударной розетки, измеренный на расстоянии 15.20 мм от наружной ее кромки, должен быть в пределах

25.40

25.40

1.16 Техническое обслуживание ударно-тяговых приборов

Повреждения и отказы этих приборов в процессе эксплуатации могут привести к саморасцепу или излому. Саморасцепы автосцепок могут происходить вследствие отклонений в длине цепи расцепного привода от установленной в ту или иную сторону, износа деталей контура зацепления, изгиба или излома предохрани теля, превышения допускаемой разницы высоты между продольными осями автосцепок и по некоторым другим причинам.

Порядок осмотра ударно-тяговых приборов на ПТО состоит и следующем. Сначала проверяют действия предохранителя от caморасцепа с помощью специального ломика, а у не сцепленных вагонов - с помощью шаблона. Проверяют наличие в деталях трещи 11 правильность крепления валика подъемника, состояние расцепного привода, в том числе положение рукоятки рычага и длину цепи крепление кронштейна и державки к раме, а также цепи к рычагу и валику подъемника, состояние ударно-центрирующего прибора (ударная розетка, маятниковые подвески и центрирующая балочка), упряжного устройства (тяговый хомут, клин, упорная плита два болта с запорными шайбами, удерживающими клин), крепление упорных угольников, контролируют разницу в высоте между продольными осями соседних автосцепок - она не должна превышать 100 мм, а между первым вагоном и локомотивом - 110 мм

В пассажирских поездах, следующих со скоростью до 120 км, ч эта разница должна быть не более 70 мм, а в поездах со скоростью движения свыше 120 км/ч - не более 50 мм, между локомотивом и первым вагоном - не более 100 мм.

Высота продольной оси автосцепки над уровнем головок рельсов должна быть не менее 950 мм для грузовых груженых, не менее чем - для пассажирских вагонов с людьми. Наибольшая допускаемая высота продольной оси автосцепки для порожних вагонов не менее 1080 мм.

В пунктах формирования и оборота пассажирских поездов дополнительно контролируют износ элементов контура зацепления автосцепок ломиком при растянутых вагонах. Исправность работы накопленных автосцепок проверяют шаблоном № 873. Толщину замка, действие предохранителя от саморасцепа, надежность удержания механизма в расцепленном состоянии, а также разность между продольными осями двух сцепляемых автосцепок проверяют тем же шаблоном.

При осмотре автосцепки обращают особое внимание на положение валика подъемника, кронштейна и державки расцепного рычага. Расстояние от упора головки автосцепки до ближайшей выступающей части розетки должно быть в пределах 60 мм, при аппарате с полным ходом 70 мм. Поддерживающая планка должна иметь типовое крепление.

Особое внимание обращают на состояние клина тягового хомута и его крепление, которое должно быть только типовым. При натянутых автосцепках признаком излома клина является его наклонное положение.

1.17 Технологическая инструкция по ремонту автосцепного устройства

Настоящая инструкция предназначена для описания ремонта (полного осмотра) автосцепного устройства вагонов в депо Омск-Сортировка и является составной частью комплекта документов технологического процесса (КДТП) по ремонту автосцепного устройства.

Организация работы в цехе деповского ремонта на позициях монтажа и демонтажа узлов и деталей автосцепного устройства

Бригада слесарей отделения ремонта тележек с помощью винтовых домкратов поднимает вагон и выкатывает из-под него тележки. На позициях подъёмки два слесаря РПС цеха деповского ремонта вагонов выполняют монтаж (демонтаж) узлов и деталей автосцепного устройства и ремонт несъёмных деталей автосцепного устройства вагонов.

Руководство работой слесарей, выполняющих монтаж (демонтаж) и ремонт автосцепного устройства в цехе деповского ремонта, осуществляют бригадир и мастер отделения ремонта тележек вагонов.

Общее руководство работой отделений и участков цеха деповского ремонта возлагается на старшего вагонного мастера. Для производства работ в цехе деповского ремонта установлено следующее оборудование (таблица 1.2).

Таблица 1.2 - Перечень оборудования используемого для ремонта автосцепки

Наименование, марка оборудования.

Назначение

Кран мостовой Q= 5 т

Монтаж (демонтаж) и транспортирование узлов и деталей вагона при ремонте

Домкрат винтовой ТЭД - 30 т (16 единиц)

Оборудование 4-х позиций подъёмки вагонов (две основные и две резервные)

Транспортная тележка

Передача тележек и других узлов вагонов из сборочного цеха в ремонтные отделения

Тележка передаточная

Передача автосцепок и других узлов вагонов из сборочного цеха в ремонтные отделения

Выпрямитель сварочный ВДМ-1001

Подключение сварочных постов в цехе деповского ремонта вагонов и сварочного поста отделения ремонта деталей упряжного и опорного устройства автосцепного оборудования

Посты сварочные балластные РБ-301)

Сварочные и наплавочные работы на вагонах

Посты ацетиленовые

Газосварочные работы

Тележка с пневмо-

подъёмником и возду-

хоразборной колонкой

Установка (демонтаж) тягового хомута и поглощающего аппарата на вагон. Подключение пневматического инструмента

Порядок выполнения демонтажа съёмных узлов и деталей автосцепного устройства:

отсоединить цепь расцепного привода от рычага путём отвинчивания контргайки и гайки с регулировочного болта;

демонтировать клин тягового хомута;

снять при помощи крана автосцепку и центрирующую балочку;

расшплинтовать шплинты на болтах (крепления поддерживающей планки) и с помощью пневматического гайковёрта отвинтить с них гайки (кроме двух);

при помощи крана установить на рельсы тележку с пневмоподъёмником, подкатить её под вагон и подключить к цеховой сети сжатого воздуха;

при помощи пневмоподъёмника подвести площадку под тяговый хомут и закрепить его на площадке; сжать поглощающий аппарат при помощи гидравлического приспособления, отвинтить две оставшиеся гайки; опустить

площадку с тяговым хомутом, поглощающим аппаратом и поддерживающей планкой и выкатить тележку из-под вагона;

все снятые детали и узлы транспортируют в отделения заготовительного участка для осмотра и ремонта. Ударная розетка, передние и задние упоры, располагающиеся на хребтовой балке, и детали расцепного привода очищают, осматриваются и проверяются на вагоне. Указанные детали снимают с вагона только в тех случаях, когда отремонтировать их на подвижном составе не представляется возможным.

Дефекация ударной розетки, передних и задних упоров, деталей расцепного привода производится в соответствии с требованиями карт дефекации на них.

При обнаружении на деталях дефектов, которые разрешается исправить путем ремонта, слесарь выполняет подготовку к сварке или наплавке, а сварщик отделения ремонта деталей упряжного и опорного устройства производит наплавку изношенных поверхностей и заварку разделанных трещин в соответствии с требованиями маршрутных карт.

Ограничительная планка или скоба на хребтовой балке (или другое ограничительное устройство), предохраняющая тяговый хомут от поднятия и автосцепку от провисания, в обязательном порядке заменяется, если она погнута или в ней имеются трещины.

Крепление всех деталей должно быть типовым в соответствии с чертежами, ослабшие заклёпки переклёпывают, а болтовые соединения подтягивают.

Фиксирующий кронштейн и кронштейн должны быть закреплены болтами М16 с гайками, контргайками и шплинтами 4x25 мм.

Монтаж деталей и узлов автосцепного устройства производится в обратной последовательности.

Требования, предъявляемые к установленным на подвижной состав деталям и узлам и их взаимному расположению, изложены в разделе №6 настоящей инструкции.

1.18 Организация работы отделения по ремонту автосцепки

Схема размещения оборудования в отделении приведена на рисунке 1.11, Помещения отделения оборудованы приточной вентиляцией, а рабочие места сварщика, слесаря и наплавки ИМС вытяжной вентиляцией.

Для работы пневматическим инструментом в отделение подведён сжатый воздух. Автосцепки, снятые с вагонов, слесарь РПС цеха деповского ремонта устанавливают на стеллаж позиция 23, а после ремонта забирает со стеллажа позиция 22. Дробеструйщик очищает поверхности автосцепки в дробеструйной камере позиция 21. После дробеструйной очистки слесарь на передаточной тележке позиция 15 подаёт автосцепку в отделение ремонта и при помощи кран-балки позиция 12 устанавливает автосцепку в кантователь кассеты позиция 11, где производит разборку механизма автосцепки и дефектацию корпуса.

Здесь же дефектоскопист производит феррозондовый контроль зева корпуса. Далее слесарь устанавливает корпус автосцепки в приспособление позиция 9 для дефектоскопирования и проводит дефектацию, а дефектоскопист магнитопорошковый контроль хвостовика корпуса.

После магнитопорошкового контроля слесарь устанавливает корпус в кантователь кассеты, производит разделку, обнаруженных трещин, и подготовку поверхностей для наплавки.

Сварщик устанавливает корпус в кантователь тележки позиция 3 и подаёт её на сварочный пост, где выполняет сварочные и наплавочные работы на корпусе автосцепки. При необходимости предварительного подогрева корпуса, сварщик производит его газовым резаком.

1 Стол сварщика; 2 Реостат балластный РБ-301; 3 Тележка с кантователем для ремонтно-сварочных работ корпуса автосцепки; 4 Печь электрическая; 5 Стеллаж; 6 Шкаф для материалов и инструмента; 7 Стол для документации; 8 Дефектоскоп магнитный МД-12ПС; 9 Приспособление для установки корпуса автосцепки при дефектоскопировании; 10 Верстак слесарный; 11Кассета с кантователями; 12 Кран-балка Q= 0,5 т; 13 Шкаф для инструмента; 14 Станок консольно-фрезерный вертикальный 6М13П; 15 Тележка передаточная; 16 Манипулятор М-02.00.000; 17 Генератор высокочастотный ВЧГ9-60/0,44; 18 Шкаф для материалов; 19 Стол для документации; 20 Шкаф для инструмента; 21 Шкаф для материалов; 22 Стол для документации; 23 Шкаф для инструмента; 24 Камера дробеструйная ЭЗГ 301.00.00.000; 25 Стеллаж для автосцепок, поступивших ремонт; 26 Стеллаж для отремонтированных автосцепок; 27 Стеллаж для деталей на дробеструйную очистку; 28 Выпрямитель сварочный ВКСМ-1000-1-1.

Рисунок 1. 11 - План расположения оборудования

Далее металлизатор (наплавщик ИМС) кран-балкой подаёт корпус на позицию упрочнения, устанавливает в приспособление манипулятора позиция 16 и наносит упрочняющее покрытие на поверхности корпуса. Наплавка выполняется высокочастотным генератором позиция 17.

После остывания слесарь устанавливает корпус в кантователь и при помощи пневматической шлифовальной машины производит зачистку сварных швов и наплавленных поверхностей.

Механическая обработка корпуса автосцепки перед ремонтом сваркой и после электродуговой наплавки выполняется фрезеровщиком на вертикальном консольно-фрезерном станке позиция 14.

Отремонтированный корпус слесарь проверяет шаблонами и производит сборку автосцепки, комплектуя её новыми или отремонтированными и проверенными деталями механизма сцепления автосцепки.

Ремонт деталей механизма сцепления (замка, замкодержателя, подъёмника замка, предохранителя замка и валика подъёмника) производится согласно технологическим картам на их ремонт.

Слесарные работы слесарь РПС выполняет на верстаке позиция 10, а сверлильные на вертикально-сверлильном станке 2Н125.

Сварочные и наплавочные работы сварщик отделения ремонта автосцепки производит электродуговой сваркой постоянного тока на столе сварщика позиция 1.

Механическая обработка деталей механизма сцепления выполняется станочниками механического отделения заготовительного участка.

Отремонтированные детали слесарь отделения проверяет, годные клеймит и использует при сборке автосцепки. Собранную и проверенную автосцепку слесарь предъявляет для контроля бригадиру участка.

Бригадир производит контроль собранной автосцепки и, после признания её исправной, делает запись о выполненном ремонте в журнале и ставит свою подпись. На проверенной автосцепке слесарь зачищает старое клеймо и наносит новое. Заклеймённую автосцепку слесарь транспортирует из отделения и устанавливает на стеллаж отремонтированных автосцепок позиция 22.

Организация работы отделения по ремонту деталей упряжного и опорного устройств, расцепного привода. Схема размещения оборудования в отделении приведена на рисунке 1.12 Тяговый хомут с поглощающим аппаратом, клин тягового хомута, поддерживающую планку, детали центрирующего устройства (центрирующая балочка и маятниковые подвески), детали расцепного привода (при необходимости ремонта), демонтированные с вагона, слесарь РПС цеха деповского ремонта подаёт в отделение ремонта.

Все детали и узлы, поступившие в ремонт, слесарь РПС отделения по ремонту деталей упряжного и опорного устройств заготовительного участка очищает от загрязнений и ржавчины, производит дефектацию и, при необходимости, ремонтирует их в соответствии требованиями технологических карт и инструкций. Очистку, дефектацию и слесарные операции при ремонте деталей слесарь РПС выполняет на верстаке позиция 4, оборудованном вытяжной вентиляцией и колонкой для подключения пневматического инструмента.

Очистка тягового хомута производится дробеструйщиком в дробеструйной камере на специальной подвеске. Детали с дефектами, указанными в приложении 6, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом.

Тяговый хомут, клин тягового хомута, маятниковые подвески, стяжной болт (после ремонта сваркой) слесарь передаёт на позиции неразрушающего контроля, где дефектоскописты проводят неразрушающий контроль указанных деталей в соответствии с технологической документацией на неразрушающий контроль. На стенде разборки позиция 2 слесарь РПС извлекает поглощающий аппарат и упорную плиту из тягового хомута.

При капитальном ремонте вагона слесарь разбирает поглощающие аппараты, очищает детали от загрязнений и ржавчины, проводит дефектацию и, при необходимости, ремонтирует их. При деповском ремонте слесарь очищает и проводит дефектацию поглощающего аппарата без разборки, но при наличии дефектов, указанных в соответствующих картах дефектации, выполняет разборку аппарата. При ремонте сваркой стяжной болт поглощающего аппарата ЦНИИ-Н6 слесарь направляет для испытания на растяжение.

Испытание на растяжение выполняет работник заготовительного участка, прошедший обучение, аттестованный и имеющий удостоверение на проведение указанных работ.

Неисправные детали заменяются исправными или новыми. А затем производится сборка аппаратов и проверка в собранном состоянии. После проверки поглощающие аппараты Р-2П и Р-5П испытываются на гидравлическом прессе (проверяется ход аппарата при соответствующем усилии). Тяговый хомут слесарь транспортирует на дробеструйную обработку. После очистки проверяет шаблонами и устанавливает в приспособление позиция 3 для проведения неразрушающего контроля. После НК слесарь, при необходимости ремонта, передаёт тяговый хомут для наплавки или упрочнения и далее выполняет ремонт согласно требованиям технологических карт.

Отремонтированный и проверенный тяговый хомут слесарь предъявляет для контроля бригадиру участка. Бригадир производит контроль тягового хомута и, после признания его исправным, делает запись о выполненном ремонте в журнале и ставит свою подпись. На проверенном хомуте слесарь зачищает старое клеймо и наносит новое, а затем кран-балкой позиция 1 устанавливает на стенд позиция 2 и комплектует поглощающим аппаратом и упорной плитой. Наплавку изношенных поверхностей и заварку трещин в разрешённых местах деталей упряжного и центрирующего устройств сварщик производит электродуговой сваркой постоянного тока на сварочном столе позиция 13 в соответствии с требованиями технологических карт. Упрочнение тяговой полосы хомута, контактирующей с поддерживающей планкой, и опорной плоскости центрирующей балочки металлизатор (наплавщик ИМС) выполняет высокочастотным генератором позиция 7. Деталь при этом устанавливается в приспособление манипулятора позиция 8. Упрочнение поверхностей маятниковой подвески и поверхностей крюкообразных опор центрирующей балочки выполняется способом газопламенной порошковой наплавки в отделении газопламенного упрочнения по отдельному техпроцессу. Клеймение отремонтированных деталей и узлов слесарь выполняет в соответствии с требованиями технологических карт и раздела 5 настоящей инструкции [3,11].

1 Кран-балка Q= 0,5 т; 2 Стенд для разборки-сборки поглощающего аппарата; 3 Магнитный дефектоскоп МД-12ПС с приспособлением для хомута; 4 Верстак слесарный; 5 Циклон; 6 Бак с водой и насосы для охлаждения ВЧГ; 7 Генератор высокочастотный ВЧГЭ-60/0,44; 8 Манипулятор с приспособлением; 9 Шкаф для материалов и инструмента; 10 Система вытяжной вентиляции; 11 Стеллаж для материалов; 12 Шкаф для инструмента; 13 Стол сварщика; 14 Верстак; 15 Реостат балластный.

Рисунок 1.12 - Схема размещения оборудования в отделении

1.19 Клеймение и окраска отремонтированных и проверенных узлов и деталей автосцепного устройства

После ремонта и проверки клеймению подлежат: замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник, валик подъемника, тяговый хомут, валик, клин тягового хомута, ударная розетка, балочка центрирующего прибора, маятниковые подвески, упорная плита, корпус поглощающего аппарата, собранная автосцепка, вкладыш и поддерживающая плита центрирующего прибора.

Места расположения клейм на деталях автосцепного устройства показаны на рисунке 1.13. Клейма набивают на хорошо зачищенных местах деталей, четко обозначая номер ремонтного пункта и дату ремонта цифрами высотой не менее 6 мм и глубиной 0,25 мм (например, 609.06.03); старые клейма должны быть зачищены. На упрочнённых деталях, выпускаемых из ремонта, при клеймении перед клеймом номера ремонтного предприятия должна быть нанесена буква 'У' (упрочнённая). Клейма ставят на деталях автосцепного устройства после ремонта или проверки в контрольном пункте или отделении по ремонту автосцепки. Устанавливать на подвижной состав детали и узлы без клейм не разрешается.

При замене неисправных деталей механизма сцепления новые детали, не бывшие в ремонте и эксплуатации и предназначенные для комплектовки выпускаемых из ремонта автосцепок, должны быть проверены шаблонами. Если детали соответствуют шаблонам, то на них наносят клейма контрольного пункта, если не соответствуют, то на них составляется акт-рекламация, который предъявляется в установленном порядке заводу-поставщику. Новые поглощающие аппараты и автосцепки, поступившие в собранном виде, шаблонами не проверяют и не клеймят.

После проверки детали автосцепного устройства до установки на подвижной состав окрашивают черной краской, за исключением внутренней поверхности зева корпуса автосцепки и деталей механизма. Сигнальный отросток замка окрашивают красной краской.

У поглощающих аппаратов окрашивают только наружные поверхности корпуса. Запрещается смазывать детали механизма автосцепки и трущиеся части поглощающего аппарата.

1 - замок; 2 - замкодержатель; 3 - предохранитель; 4 - подъёмник замка; 5 - валик подъёмника; 6 - корпус автосцепки в сборе; 7 - ударная розетка; 8 - маятниковая подвеска; 9 - клин тягового хомута; 10-упорная плита; 11 - центрирующая балочка; 13 - тяговый хомут; 16 - поглощающий аппарат.

Рисунок-1.13 Места расположения клейм на деталях автосцепного устройства показаны.

2. Разработка современного стенда дефектации корпуса автосцепки

2.1 Необходимость внедрения современного стенда дефектации корпуса автосцепки

Самое главное, в каком либо проекте, это необходимость самого проекта. Что с помощью его улучшить, модернизировать повысить устоявшиеся уровни

За последние годы база студентов стала достаточно прочной, но как и всегда хорошем знаниям не хватает практики, живого наглядного примера. С помощью стенда дефектации корпуса автосцепного устройства, студенты в живую могут, не покидая аудитории увидеть и проанализировать все те неисправности автосцепного устройства которые возникают в процессе

эксплуатации. На лабораторном образце нанесены все возможные неисправности, которые известны и чаще всего встречаются в эксплуатации автосцепного устройства. Конечно, мало знать названия дефекта от чего появился, но и надо представлять с помощью чего и как устраняется.

2.2 Изготовления стенда дефектации корпуса автосцепки

Произведя необходимые расчеты, изготовив эскизный чертёж, приступаем к изготовлению. Сборочные и сварочные работы выполняются слесарем пятого разряда и токарем четвёртого.

Изготовление начинается с опорных точек, с головной части, где будет установлена автосцепка, сваривается конструкция из швеллера крестообразного типа, причём с западной стороны швеллер остаётся длинной равной хвостовику автосцепки. В центре сваренных крестов устанавливается два сваренных вместе швеллера высотой метр двадцать, полученные при этом углы укрепляются треугольными ребрами жесткости. Установленные стойки также скрепляются друг с другом при помощи швеллера. Следующим шагом будет изготовления круглых заготовок, с отверстием в центре под размер хвостовика автосцепки, после чего эти заготовки устанавливаются в специальные пазы, которые чуть больше толщины круглых заготовок. Пазы также изготавливаются из метала, и свариваются друг с другом, оставляя зазор между собой. Следующим шагом мы вставляем автосцепку в отверстие продельное в круглых заготовках, после чего изготавливаем предохранительный шплинт, который предотвращает самопроизвольное вращение автосцепки. Далее производим зачистку острых кромок метала, покраска стойки, нанесение возможных в эксплуатации дефектов на автосцепку, с помощью запилов и покраски.

2.3 Ремонт автосцепного устройства, выдержки из инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494 (общее положение)

Ремонт и проверка автосцепного устройства подвижного состава производятся в контрольных пунктах автосцепки (КПА) депо и отделениях по ремонту автосцепки вагона и локомотиворемонтных заводов, имеющих специальные удостоверения установленной формы, выдаваемые Департаментом вагонного хозяйства.

Размещение технологической оснастки в пунктах ремонта автосцепного устройства должно обеспечивать выполнение требований настоящей Инструкции, а также техники безопасности и промышленной санитарии.

Контрольные пункты автосцепки депо и отделения ремонтных заводов должны иметь необходимую технологическую оснастку, два комплекта проверочных и один комплект контрольных шаблонов в соответствии с приложениями настоящей Инструкции. Шаблоны должны соответствовать действующим техническим требованиям. Шаблоны проверяются на ремонтных предприятиях не реже одного раза в год с постановкой даты проверки согласно Методическим указаниям контроля СДК для автосцепных устройств вагонов РД 32 ЦВ-ЦЛ 027-91.

Для поддержания автосцепного устройства в исправном состоянии установлены следующие виды осмотра: полный осмотр, наружный осмотр, проверка автосцепного устройства при техническом обслуживании подвижного состава.

Полный осмотр автосцепного устройства производится при капитальном и деповском ремонтах вагонов, капитальном ремонте локомотивов и вагонов дизель - и электропоездов, текущих ремонтах ТР-2, ТР-3 тепловозов, электровозов и вагонов дизель - и электропоездов, подъёмочном ремонте паровозов. При капитальном ремонте группового рефрижераторного подвижного состава на концевых вагонах автосцепка СА-Д заменяется автосцепкой СА-3.

Наружный осмотр осуществляется при текущем отцепочном ремонте вагонов, единой технической ревизии пассажирских вагонов, промывочном ремонте паровозов, текущем ремонте ТР-1 тепловозов, электровозов и вагонов дизель - и электропоездов.

Проверяют автосцепное устройство при техническом обслуживании во время осмотра вагонов в составах на пунктах технического обслуживания (ПТО), при подготовке вагонов под погрузку и при техническом обслуживании локомотивов ТО-2, ТО-3, а также в других случаях. При полном осмотре съемные узлы и детали автосцепного устройства снимают с подвижного состава независимо от их состояния и направляют в КПА или отделение по ремонту автосцепки завода для проверки и ремонта в соответствии с требованиями, изложенными в настоящей Инструкции. К несъемным деталям автосцепного устройства относятся: ударная розетка, передние и задние упоры, располагающиеся на хребтовой балке, детали расцепного привода (фиксирующий кронштейн, кронштейн и расцепной рычаг). Ремонт и проверку несъемных деталей производят на подвижном составе, за исключением случаев, требующих их демонтажа.

При наружном осмотре, а также при проверке автосцепного устройства во время технического обслуживания производится освидетельствование узлов и деталей в соответствии с требованиями, изложенными в настоящей Инструкции, без снятия с подвижного состава. Снимают только неисправные узлы и детали с заменой их исправными.

Детали автосцепного устройства, снятые с подвижного состава и подлежащие проверке и ремонту, должны быть очищены от грязи средствами, имеющимися в распоряжении пункта ремонта. После очистки корпус автосцепки, тяговый хомут, клин (валик) тягового хомута, маятниковые подвески центрирующего прибора, болты паровозной розетки должны быть подвергнуты неразрушающему контролю. Стяжной болт поглощающего аппарата, опорную пластину поглощающих аппаратов ПМК-110А и ПМК-110К-23 подвергают неразрушающему контролю только после их ремонта сваркой.

Неразрушающий контроль производится в соответствии с Технологической инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов.

Детали с дефектами, или не имеющие маркировки предприятия-изготовителя, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом. При этом на каждый утилизированный корпус автосцепки составляется акт.

Все сварочные и наплавочные работы при ремонте автосцепного устройства выполняются в соответствии с требованиями Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров РТМ 32 ЦВ-201-88.

Слесарные, станочные работы и правка изогнутых деталей выполняются в соответствии с действующими техническими условиями на производство этих работ и с требованиями Типовых технологических карт для ремонта автосцепного устройства.

Соблюдение действующих нормативно-технических требований по ремонту автосцепного устройства проверяют руководители вагонной, пассажирской и локомотивной служб, начальники отделов вагонного, локомотивного хозяйств и пассажирских перевозок отделений, начальники вагонного (локомотивного) депо или их заместители в соответствии с личными нормативами, а на ремонтных заводах - главный инженер и начальник отдела технического контроля (ОТК) с записью в журнале ремонта. Ширину зева корпуса автосцепки проверяют непроходным шаблоном 821р-1 по всей высоте носка большого зуба. Шаблон прикладывают одним концом к углу малого зуба (рисунок 2.1), а другим подводят к носку большого зуба. Если кромка шаблона пройдет мимо носка большого зуба, то зев расширен и подлежит исправлению.

2.4 Полный осмотр автосцепного устройства (корпус автосцепки)

I -- корпус годен; II -- корпус негоден

Рисунок 2.1-Проверка ширины зева корпуса автосцепки шаблоном 821р-1.

Длину малого зуба (рисунок 2.2, а) корпуса и расстояние между ударной стенкой зева и тяговой поверхностью большого зуба (рисунок 2.2, б) проверяют шаблонами 892р, 893р и 884р в зависимости от видов ремонта подвижного состава. Проверку выполняют в средней части по высоте зубьев на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси корпуса. При этом зону тяговой поверхности большого зуба, находящуюся напротив окна для лапы замкодержателя, не проверяют, так как ударная стенка зева имеет литейный уклон.

а -длины малого зуба; б- расстояния между ударной стенкой зева и тяговой поверхностью большого зуба; /--корпус годен; //--корпус негоден (внутренняя грань 1 шаблона должна быть параллельна боковой поверхности 2 большого зуба)

Рисунок 2.2-проверка шаблонами 892р, 893р, 884р.

Если ударная стенка зева была наплавлена и обработана, то расстояние от тяговой поверхности большого зуба до ударной стенки зева должно быть проверено и в этой зоне шаблоном 884р.

Проверка контура зацепления корпуса автосцепки проходным шаблоном 827р показана на рисунке 2.3.

1-направляющая труба шаблона; 2-ударная стенка зева.

Рисунок 2.3 - Проверка контура зацепления корпуса автосцепки проходным шаблоном 827р

Контур зацепления корпуса контролируют проходным шаблоном 827р (рисунок 2.3), который перемещают в контуре зацепления по всей высоте так, чтобы направляющая труба 1 шаблона располагалась по закруглению в месте перехода малого зуба в ударную стенку 2 зева, а плоская часть проходила через зев и охватывала малый зуб. Контур годен, если шаблон свободно проходит через него по всей высоте головы корпуса.

Проверка ударных поверхностей зева и малого зуба автосцепки профильной планкой 914р/24-1м шаблона 914р-м показана на рисунке 2.4.

1 - ребро один; 2 - ребро два; 3 - профильная планка; 4 - верхний контурный лист; 5 - нижний контурный лист; 6 - щуп; c - упор; d - пружина; f,q - опора.

Рисунок 2.4-Проверка ударных поверхностей зева и малого зуба автосцепки профильной планкой 914р/24-1м шаблона 914р-м.

Если поверхности контура зацепления корпуса автосцепки или одна из них не соответствуют требованиям проверки шаблонами 892р, 893р или 827р, автосцепка должна быть отремонтирована с доведением до альбомных размеров соответственно шаблону 914р-м с профильной планкой 914/24-1м и непроходным щупом 914р/21а, проходным шаблонам 914р/22-м и 914р/25, непроходному 884р и проходному 827р шаблонам, шаблону 822р.

Шаблоном 914р-м проверяют ударную поверхность малого зуба и ударную стенку зева. Шаблон устанавливают в корпусе так, чтобы упоры с (рисунок 2.4, а) были прижаты к ударной стенке зева, а нижняя часть n основания опиралась на нижнюю перемычку малого зуба. Пружины d, опираясь на кромки окна для замка, прижимают опоры f и q основания шаблона к внутренней стенке малого зуба.

После установки шаблона проверяют состояние ударных поверхностей контура с помощью профильной планки 914р/24-1м и непроходного щупа 914р/21а (рисунок 2.4, г). Профили рабочих поверхностей ребер планки соответствуют вертикальным профилям ударных поверхностей стенок зева и малого зуба.

Ребром 1 профильной планки 3 с надписью 'Зев' проверяют ударную поверхность стенки зева, а ребром 2 с надписью 'Малый зуб' - ударную поверхность малого зуба.

Для проверки ударной поверхности профильную планку прикладывают к контурным листам шаблона так, чтобы плоскость планки была перпендикулярна к проверяемой поверхности. Затем планку перемещают по кромкам контурных листов, как по копирам, по всей ширине проверяемой поверхности, а пластинку щупа вводят в зазор между ребром профильной планки и проверяемой поверхностью контура зацепления. Если профильная планка 3 прилегает одновременно к верхнему 4 и нижнему 5 контурным листам (рисунок 2.4, б), то проверяемая поверхность годна.

Проверяемая поверхность будет негодна (рисунок 2.4, в), если профильная планка прилегает плотно к нижнему 5 контурному листу, но не прилегает к верхнему 4 контурному листу или наоборот. Проверяемая поверхность автосцепки годна (рисунок 2.4, г, позиция I), если щуп 6 не проходит между профильной планкой и ударной поверхностью малого зуба.

Корпус автосцепки бракуют, если непроходной щуп по всей своей ширине проходит до упора в прилив рукоятки в зазор между профильной планкой, плотно прижатой по концам к контурным листам шаблона, и проверяемой поверхностью (позиция II).

Разность зазоров между профильной планкой и ударными поверхностями малого зуба и зева вверху и внизу не должна превышать 2 мм.

Зазор между профильной планкой и ударной стенкой зева в зоне, лежащей ниже носка большого зуба, не контролируется. Проверка малого зуба показана на рисунке 2.5 Шаблонами 914р/22-м и 914р/25 проверяют тяговые поверхности малого и большого зубьев корпуса. При этом шаблон 914р/22-м должен свободно надеваться на малый зуб до упора в его боковую поверхность (рисунок 2.5, а), а шаблон 914р/25 - свободно проходить между ударной стенкой зева и тяговой поверхностью большого зуба до упора ограничителей (рисунок 2.5, б) в боковую поверхность этого зуба, при этом выступ шаблона должен опираться на кромку большого зуба.

а - проходной шаблон 914р/22-м; б - проходной шаблон 914р/25.

Рисунок 2.5 Проверка малого зуба

Если при проверке корпуса установлено, что профильная планка своими концами прилегает к контурным поверхностям шаблона неплотно, или проходной шаблон для малого зуба полностью на него не находит, или проходной шаблон для большого зуба не проходит до упора в его боковую поверхность, значит, на проверяемых поверхностях имеется лишний металл, который необходимо снять до плотного прилегания профильной планки к контурным поверхностям или до свободного прохода проходных шаблонов на малый и большой зубья.

Если необходимо наплавить ударные поверхности зева и малого зуба корпуса автосцепки, то толщину наплавляемого слоя определяют по зазорам а и б (рисунок.2.6) между наплавляемой поверхностью и ребром профильной планки 914р/24-1м.

Для определения наибольшей допускаемой толщины наплавки тяговой поверхности малого зуба нужно из значения зазора в между ребром шаблона 914р/22-м, плотно прижатого к ударной поверхности малого зуба, и тяговой поверхностью вычесть значение ранее определенного с помощью шаблона 914р-м зазора а.

а, в - измерение проходным шаблоном 914р/22-м; б, г - измерение проходным шаблоном 914р/25.

Рисунок 2.6 - Зазоры для определения толщины слоя наплавки поверхностей по контуру зацепления корпуса автосцепки.

1-зев; 2 малый зуб; I1--угол зева годен; II1--угол зева негоден; I2--угол малого зуба годен;II2 -- угол малого зуба негоден.

Рисунок 2.7- Проверка закруглений углов шаблоном 822р

Для определения толщины слоя наплавки тяговой поверхности большого зуба надо из значения зазора г между ребром шаблона 914р/25, плотно прижатого к ударной поверхности зева, и тяговой поверхностью вычесть значение ранее определенного с помощью шаблона 914р-м зазора б.

После ремонта поверхности контура зацепления корпуса должны быть параллельны кромкам шаблона 827р.

Углы зева и малого зуба корпуса проверяют шаблоном 822р (рисунок2.7).

При ремонте поверхностей контура зацепления корпуса не разрешается накладывать сварные швы ближе 15 мм к местам закруглений (рисунок 2.8, а). Переход от наплавленной ударной поверхности стенки зева к неизнашиваемой должен быть плавным на длине не менее 15 мм для беспрепятственного скольжения автосцепок друг по другу в момент сцепления. Кромка угла, образуемого наплавленной ударной поверхностью малого зуба и поверхностью, к которой прилегает замок, должна быть без закруглений по всей высоте (рисунок.2.8, б). Твердость наплавляемого металла ударно-тяговых поверхностей для грузовых вагонов и локомотивов должна быть не менее НВ 250, для рефрижераторных и электропоездов - не менее НВ 450.

Требования к поверхностям контура зацепления корпуса автосцепки после их наплавки представлены на рисунке 2.8.

Рисунок 2.8-Требования к поверхностям контура зацепления корпуса автосцепки после их наплавки.

Ширина кармана для замка в корпусе считается увеличенной, если при вращении валика подъемника подъемник замка проходит мимо нижнего плеча

предохранителя, не задевая его своим верхним широким пальцем. В этом случае соосно с малым отверстием для валика подъемника должна быть приварена шайба такой толщины, чтобы ширина исправленного кармана отвечала требованиям проверки непроходным шаблоном 845р и проходным 848р.

Для проверки шаблон 845р вводят в карман корпуса автосцепки через большое отверстие для валика подъемника до упора во внутреннюю стенку кармана так, чтобы шаблон касался стенки корпуса всей торцовой поверхностью (рисунок 2.9, а). При этом цилиндрическая часть шаблона не должна проходить между стенками кармана. Шаблон 848р вводят внутрь головы корпуса через окно для замка и пропускают между стенками кармана. Ширина кармана признается правильной, если мерительная полоса шаблона свободно проходит между стенками по всей ширине кармана (рисунок 2.9, б).

Шаблоном 845р также контролируют расстояние от передней кромки отверстия для валика подъемника должна быть приварена шайба такой толщины, чтобы ширина исправленного кармана отвечала требованиям проверки непроходным шаблоном 845р и проходным 848р.

Для проверки шаблон 845р вводят в карман корпуса автосцепки через большое отверстие для валика подъемника до упора во внутреннюю стенку кармана так, чтобы шаблон касался стенки корпуса всей торцовой поверхностью (рисунок 2.9, а). При этом цилиндрическая часть шаблона не должна проходить между стенками кармана. Шаблон 848р вводят внутрь головы корпуса через окно для замка и пропускают между стенками кармана. Ширина кармана признается правильной, если мерительная полоса шаблона свободно проходит между стенками по всей ширине кармана (рисунок.2.9, б). Проверка ширины кармана корпуса автосцепки представлена на рисунке 2.9.

а - непроходным шаблоном 845р; б - проходным шаблоном 848р. I - корпус годен; II- корпус негоден.

Рисунок 2.9 - Проверка ширины кармана корпуса автосцепки.

Проверка положения отверстия Д запорного болта валика подъемника шаблоном 845р представлена на рисунке 2.10.

а - прямолинейная поверхность; б - полукруглая поверхность.

Рисунок 2.10 - Проверка положения отверстия Д запорного болта валика подъемника шаблоном 845р.

Шаблоном 845р также контролируют расстояние от передней кромки отверстия для валика подъемника до стенки отверстия для запорного болта (рисунок 2.10).

Для этого шаблон устанавливают так, чтобы прямолинейная поверхность а непроходной его планки входила в паз для запорного болта, при этом полукруглая поверхность б шаблона не должна проходить мимо передней кромки отверстия для валика подъемника (положение I).

Если поверхность б проходит мимо передней кромки отверстия для валика подъемника (положение II), то необходимо наплавить стенку паза для запорного болта, а затем обработать ее заподлицо с поверхностью задней кромки отверстия для валика подъемника.

После обработки отверстие проверяют шаблоном 845р с установкой запорного болта, который должен свободно входить на свое место и легко извлекаться.

Рисунок 2.11 - Проверка диаметров и соосности малого и большого отверстий для валика подъемника в корпусе автосцепки шаблоном 797р.

Диаметры и соосность малого и большого отверстий для валика подъемника проверяют шаблоном 797р (рисунок 2.11), а положение отверстий относительно контура зацепления автосцепки шаблонами 937р и 797р (рисунок 2.12). Корпус считается годным, если проходная часть шаблона 797р свободно входит в со ответствующее отверстие, а непроходная часть шаблона не входит в отверстие до упора в торец прилива корпуса.

Если непроходные части шаблона входят в соответствующие отверстая, значит стенки отверстий изношены и их надо отремонтировать наплавкой с последующей обработкой. После ремонта положение отверстий проверяют шаблонами 937р и 797р (рисунок 2.12). Для проверки шаблон 937р вводят в карман корпуса, а через отверстие этого шаблона пропускают шаблон 797р.

1 - упор; 2 - ударная стенка зева. А - направление перемещения шаблона. а - зазор между упором и ударной стенкой зева.

Рисунок 2.12 - Проверка положения отверстий для валика подъемника относительно контура зацепления автосцепки шаблонами 937р и 797р

I-шип годен; II-шип негоден

Рис.2.13. Проверка высоты шипа для замкодержателя шаблоном 849р-1

Затем, прижимая шаблон к внутренней стенке и нижней перемычке малого зуба, перемещают его по направлению стрелки А, проверяя при этом зазор а между упором 1 и ударной стенкой 2 зева. Положение отверстий признается правильным, если этот зазор составляет не более 4 мм.

Размеры шипа для замкодержателя и его положение относительно контура зацепления корпуса автосцепки проверяют шаблонами 849р-1,806р и 816р. Шаблоном 849р-1 контролируют высоту шипа (рисунок 2.13). Если в пространство между стенкой со стороны малого зуба и торцом шипа проходит проходная часть шаблона и не проходит непроходная, значит высота шипа соответствует требованиям. Если в это пространство проходит непроходная часть шаблона (шип короткий) или не проходит проходная (шип длинный), то шип должен быть отремонтирован. Проверка производится по всей поверхности торца шипа. Диаметр и состояние кромки торца шипа проверяют шаблоном 806р (рисунок 2.14). С этой целью шаблон плотно прижимают к торцу шипа и перемещают вдоль рукоятки (показано стрелками), последовательно поворачивая рукоятку в зоне А. Если при этом шил проходит в проходной вырез шаблона и не проходит в непроходной, то он считается исправным (годным). В противном случае шип должен быть отремонтирован.

А, Б - зона поворота рукоятки

Рисунок 2.14 - Проверка диаметра и состояния кромки торца шипа дня замкодержателя шаблоном 806р

Положение передней поверхности шипа относительно контура зацепления автосцепки проверяют шаблоном 816р (рис.2.15). Для проверки шаблон вводят в карман корпуса автосцепки и устанавливают так, чтобы опоры 4 были прижаты к внутренней стенке малого зуба, опоры 5 упирались в ударную стенку зева, а внутренняя опора 3 своей нижней плоской частью опиралась на верх шипа для замкодержателя. Удерживая шаблон в таком положении, поднимают заостренный конец стрелки 1 до тех пор, пока выступ 2 на другом ее конце не упрется в переднюю часть поверхности шипа.

1 - заострённый конец стрелки; 2 - выступ; 3 - внутренняя опора;

4,5 - опора; I, II - положение шипа; а, б - вырезы шаблона.

Рис.2.15. Проверка положения шипа для замкодержателя относительно контура зацепления автосцепки шаблоном816р

Положение I шипа считается правильным, если заостренный конец стрелки 1 не выходит за пределы контрольного выреза б в листе шаблона. Шип негоден, если острие стрелки выходит за пределы выреза (положение II).

Если шип не удовлетворяет требованиям проверки хотя бы одного из шаблонов 849р-1, 806р и 816р, то его необходимо отремонтировать и затем проверить вышеуказанным порядком. Но в этом случае к шипу предъявляется более жесткое требование: конец стрелки 1 не должен выходить за пределы более глубокого выреза а шаблона. Кроме того, нужно проверить положение отремонтированного шипа относительно отверстия для валика подъемника шаблоном 938р (рисунок 2.16). Это положение считается правильным, если шаблон отверстием а надевается на шип, а выступом б входит в малое отверстие для валика подъемника. Как у отверстия, так и у шипа шаблон должен прилегать к плоскости кармана корпуса.

а - отверстие шаблона; б - выступ шаблона

Рисунок 2.16 - Проверка положения шипа для замкодержателя относительно отверстия для валика подъемника шаблоном 938р

1 - прямоугольная опора; 2 - стрелка; 3 - упор; 4 - выступ; 5 - движок; 6 - основание; а, б, в, г - контрольные вырезы.

Рисунок 2.17 - Проверка положения полочки для верхнего плеча предохранителя относительно шипа для замкодержателя и контура зацепления автосцепки шаблоном 834р

Положение полочки для верхнего плеча предохранителя в корпусе относительно шипа для замкодержателя и контура зацепления проверяют шаблоном 834р (рисунок 2.17), после того, как будет установлено, что шип для навешивания замкодержателя удовлетворяет требованиям проверки шаблонами 849р-1, 806р и 816р. Для проверки шаблон 834р нужно взять за основание 6, ввести в карман корпуса и установить так, чтобы упоры 3 и выступы 4 были плотно прижаты к неизнашиваемой части ударной поверхности зева и внутренней стенке малого зуба, а прямоугольная опора 1 опиралась на шип для замкодержателя. После такой установки шаблона положение полочки по вертикали проверяют поворотом стрелки 2, заостренный конец которой поднимают вверх до тех пор, пока ее задний конец не упрется в верхнюю поверхность полочки. Положение полочки по горизонтали проверяют с помощью движка 5, который передвигают до упора в переднюю кромку полочки. Если острие стрелки 2, опирающейся другим своим концом на рабочую поверхность полочки, располагается вне пределов обеих ступеней контрольного выреза б, значит положение полочки по вертикали неправильное (позиция А). Если указатель движка 5, упирающегося в полочку, располагается вне пределов обеих ступеней контрольного выреза г, то это указывает на неправильное положение полочки по горизонтали (позиция Б).

Для правильного показания шаблона при проверке положения полочки по вертикали необходимо поворачивать стрелку 2 при полностью выдвинутом на себя движке 5, а положение полочки по горизонтали проверять при крайнем нижнем положении указателя стрелки 2. Полочка, не удовлетворяющая требованиям проверки шаблоном 834р, должна быть отремонтирована или заменена новой. Новую или отремонтированную полочку также проверяют шаблоном 834р, как описано выше. Но при этом предъявляются повышенные требования, а именно: положение полочки считается правильным, когда указатели стрелки и движка располагаются соответственно в пределах более глубоких вырезов а и в.

Толщина перемычки хвостовика автосцепки СА-3 должна отвечать требованиям. проверки непроходным шаблоном 897Р-1 или 898р-1 (рисунок.2.18, а) в зависимости от вида ремонта подвижного состава как со стороны верхней, так и со стороны нижней плоскости. Перемычка считается годной, если шаблон не надевается на нее полностью (позиция I); если шаблон доходит до упора в перемычку, то она негодна (позиция II).

Перемычка, изношенная клином тягового хомута и имеющая размеры менее допустимых, подлежит наплавке. Изношенную торцовую часть хвостовика восстанавливают наплавкой в случае, если длина хвостовика автосцепки менее 645 мм, а для автосцепки СА-ЗМ 1 - менее 654 мм.

Примечание. Автосцепка СА-ЗМ устанавливается на 8-осных и некоторых специальных вагонах, а также маневровых 8-осных локомотивах. Допускается при ремонте производить замену автосцепки СА-ЗМ на автосцепку СА-3 с ограничителем вертикальных перемещений при одновременной замене упряжного устройства (тяговый хомут, поглощающий аппарат, клин тягового хомута) в соответствии с проектом ПКБ ЦВ № М 1497.00.000. Проверка толщин перемычки хвостовика автосцепки СА-3 показана на рисунке 2.18.

Толщина перемычки хвостовика автосцепки СА-ЗМ, измеренная в средней части, должна быть не менее 44 мм при всех видах периодического ремонта подвижного состава. Измерение производится кронциркулем, снабженным мерительной планкой.

Перемычка хвостовика автосцепки СА-3 со стороны клина должна быть обработана таким образом, чтобы получилась ровная цилиндрическая поверхность с радиусом кривизны не менее 16 мм и не более 20 мм, с плавным переходом в боковые поверхности стенок отверстия.

После ремонта перемычку хвостовика проверяют непроходным 900р-1 (рисунок 2.18, б) и проходным 46г (рисунок 2.18, в) шаблонами. Поверхности хвостовика корпуса, соприкасающиеся. с тяговым хомутом, центрирующей балочкой, стенками ударной розетки и клином тягового хомута (боковые стенки отверстия), изношенные на глубину более 3 мм, должны быть наплавлены, а затем обработаны заподлицо с литейной поверхностью [4,8].

2.5 Полный осмотр автосцепного устройства. (Детали механизма сцепления)

а- непроходным шаблоном 897р-1 или 898р-1;

б- непроходным шаблоном 900р-1; в -- проходным шаблоном 46г (I- перемычка годна.II- перемычка негодна)

Рисунок 2.18 - Проверка толщин перемычки хвостовика автосцепки СА-3

Замок считается неисправным если:

а) он не проходит в проходной вырез шаблона 852р и проходит после ремонта в непроходной вырез;

б) рабочая замыкающая часть замка входит в непроходной шаблон 899р;

в) положение задней кромки овального отверстия относительно торца замка не соответствует шаблону 839р;

г) положение шипа, его диаметр и кромка прилива не соответствуют шаблону 833р;

д) направляющий зуб не соответствует шаблону 943р;

е) имеются трещины, изломы.

Замок проверяют проходной частью шаблона 852р и признают годным, если он свободно проходит через вырез а этого шаблона.

Толщину замыкающей части замка по всей ее высоте проверяют после ремонта непроходным вырезом б шаблона 852р, а до ремонта - шаблоном 899р. Замок признают годным, если замыкающая часть его не входит в вырез шаблона и негодным, если она входит в вырез шаблона. Замки автосцепок, устанавливаемых на пассажирских вагонах, должны иметь толщину замыкающей части, соответствующую требованиям проверки шаблоном 852р независимо от вида периодического ремонта. Замыкающая поверхность замка после наплавки и обработки должна иметь угол наклона 5° и твердость НВ 450-500.

Положение задней кромки овального отверстия относительно торцовой части замка проверяют шаблоном 839р, который накладывают на замок так, чтобы шаблон своим основанием плотно прилегал к плоскости замка. Затем перемещением шаблона за рукоятку в направлении стрелки обеспечивают плотное прилегание опорных площадок к торцовой поверхности замка, а угольника к его нижней опорной части.

Удерживая шаблон в таком положении, поворачивают за рукоятку мерительный сектор по часовой стрелке. Замок считают годным, если проходная часть мерительного сектора свободно проходит мимо кромки отверстия замка, а непроходная часть не проходит (упирается в кромку отверстия).

Замок проверяют проходной частью шаблона 852р и признают годным, если он свободно проходит через вырез а этого шаблона.

Толщину замыкающей части замка по всей ее высоте проверяют после ремонта непроходным вырезом б шаблона 852р, а до ремонта - шаблоном 899р. Замок признают годным, если замыкающая часть его не входит в вырез шаблона и негодным, если она входит в вырез шаблона. Замки автосцепок, устанавливаемых на пассажирских вагонах, должны иметь толщину замыкающей части, соответствующую требованиям проверки шаблоном 852р независимо от вида периодического ремонта. Замыкающая поверхность замка после наплавки и обработки должна иметь угол наклона 5° и твердость НВ 450-500.

Положение задней кромки овального отверстия относительно торцовой части замка проверяют шаблоном 839р, который накладывают на замок так, чтобы шаблон своим основанием 2 плотно прилегал к плоскости замка. Затем перемещением шаблона за рукоятку 3 в направлении стрелки обеспечивают плотное прилегание опорных площадок 4 к торцовой поверхности замка, а угольника 5 - к его нижней опорной части.

Удерживая шаблон в таком положении, поворачивают за рукоятку мерительный сектор 1 по часовой стрелке. Замок считают годным, если проходная часть мерительного сектора 1 свободно проходит мимо кромки отверстия замка, а непроходная часть не проходит (упирается в кромку отверстия).

После ремонта замок проверяют шаблонами 852р, 839р, 833р и 943р, как указано выше.

Замкодержатель признают неисправным и направляют в ремонт, если:

а) он погнут или его толщина и ширина лапы не соответствуют очертаниям вырезов шаблона 841р;

б) овальное отверстие, расцепной угол, упорная часть противовеса не соответствуют требованиям проверки шаблоном 826р;

в) наружное очертание (контур) замкодержателя не соответствует шаблону 916р;

г) имеется трещина.

Толщину замкодержателя и возможные изгибы проверяют шаблоном 841р, который надевают на Замкодержатель вначале вырезом, охватывающим противовес и стенку замкодержателя. Шаблон должен дойти до верхней плоскости лапы затем его поворачивают наклонно так, чтобы лапа замкодержателя вошла в соответствующий вырез шаблона. Замкодержатель годен, если он свободно проходит через вырез шаблона. Далее проверяют ширину лапы замкодержателя непроходным вырезом этого шаблона, который надвигают на лапу. Рабочая поверхность лапы должна быть параллельна кромке шаблона. Лапа не должна входить в непроходной вырез.

Расстояние от передней боковой поверхности стенки овального отверстия до упорной поверхности противовеса замкодержателя проверяют шаблоном 826р. Для этого замкодержатель навешивают овальным отверстием на опору так, чтобы противовес его был обращен вниз, и поворотом замкодержателя против часовой стрелки подводят противовес к сухарю. Замкодержатель считают годным, если упорная поверхность противовеса проходит мимо проходной части сухаря и не проходит мимо непроходной, и негодным, если противовес проходит мимо непроходной части сухаря или не проходит мимо проходной позиции.

Высоту угла противовеса замкодержателя проверяют этим же шаблоном. Замкодержатель навешивают овальным отверстием на опору так, чтобы лапа замкодержателя прилегала к угольнику, а боковая поверхность была прижата к поверхности фланца опоры и опорной планке шаблона. Высота угла противовеса считается правильной, если проходная часть планки, поворачиваемой по часовой стрелке, проходит мимо угла противовеса замкодержателя, а непроходная не проходит (замкодержатель годен). Если проходная часть сухаря не проходит или непроходная часть проходит мимо противовеса, то высота считается неправильной, замкодержатель негоден. При этой же установке производят проверку расцепного угла замкодержателя. Проходная часть планки, поворачиваемой против часовой стрелки, должна пройти мимо угла, а непроходная не должна (замкодержатель годен. Если проходная часть планки не проходит мимо расцепного угла или непроходная проходит, замкодержатель негоден.

Для проверки размеров овального отверстия замкодержателя используют пробки и шаблона 826р. Ширину овального отверстия считают правильной, если замкодержатель не надевается на непроходную пробку или надевается частично, но не доходит до упора в лист шаблона. Ширина овального отверстия бракуется, если замкодержатель надевается на непроходную пробку.

Длину овального отверстия считают правильной, если замкодержатель не надевается на непроходную часть пробки.

Длину овального отверстия бракуют, если:

замкодержатель не надевается на верхнюю удлиненную часть пробки шаблона;

стержень пробки не проходит по всей длине отверстия;

замкодержатель не надевается на проходную часть или надевается на непроходную часть пробки шаблона.

Наружное очертание замкодержателя проверяют шаблоном 916р.

Замкодержатель годен, если его боковая стенка плотно лежит на плите шаблона, а профильная призма а шаблона своим выступом касается упора б или зазор между ними не превышает 1 мм.

После ремонта замкодержатель должен быть проверен шаблонами 841р, 826р, 916р, как указано выше. Предохранитель признают неисправным и направляют в ремонт, если:

а) он погнут;

б) диаметр отверстия, длина верхнего плеча, высота его торца или очертания верхнего и нижнего плеч не соответствуют шаблону 800р-1;

в) имеется трещина.

Наличие изгиба предохранителя определяют, пропуская его в вырезы а и б шаблона 800р-1. Если предохранитель не проходит в вырезы, то его надо выправить. Пропуская предохранитель через вырез а, надевают его отверстием на шип, укрепленный в обойме, до упора в основание. Предохранитель годен, если он свободно проходит через вырез в листе шаблона и располагается заподлицо с верхней плоскостью листа или ниже ее.

При проверке толщины плеч в вырезе, через отверстие предохранителя пропускают стержень и затем поворачивают предохранитель на нем по часовой стрелке и обратно настолько, чтобы верхнее и нижнее плечи полностью прошли через соответствующие ветви выреза в шаблоне.

Диаметр отверстия в предохранителе проверяют непроходной пробкой шаблона. Предохранитель. считается годным, если он не надевается на пробку с обеих сторон, или надевается на нее, но не доходит до упора в лист шаблона.

Для проверки длины верхнего плеча предохранитель надевают на опорный шип шаблона и поворачивают на нем против часовой стрелки. Предохранитель годен, если нижний угол торца верхнего плеча проходит мимо проходной части сухаря и не проходит мимо непроходной.

Высоту торцовой поверхности верхнего плеча предохранителя проверяют непроходным вырезом шаблона. Предохранитель исправен, если торцовая часть его верхнего плеча не полностью входит в вырез, т.е. остается зазор.

После ремонта предохранитель проверяют шаблоном 800р-1, как указано выше. Подъемник замка признают неисправным и направляют в ремонт, если любой из его проверяемых размеров не соответствует требованиям проверки шаблоном 847р, и исправным, если:

а) подъемник, надетый на пробку, входит в обойму;

б) проходит в вырез;

в) буртиком входит в вырез;

г) отверстием не надевается на пробку;

д) надетый на пробку, не подходит широким пальцем под шляпку стойки, а узким пальцем проходит мимо проходной части сухаря и не проходит мимо непроходной.

После ремонта подъемник замка проверяют шаблоном 847р, как указано выше. Валик подъемника признают неисправным и направляют в ремонт, если любой из его проверяемых размеров не соответствует требованиям проверки шаблоном 919р, и исправным, если:

а) цилиндрические части стержня проходят в соосно расположенные большое и малое кольца шаблона и вращаются в них;

б) стержень валика не проходит цилиндрической частью большего диаметра в вырез;

в) цилиндрическая часть большего диаметра не проходит по длине в вырез;

г) паз для крепящего болта, установленный на контрольный буртик, полностью закрывает его;

д) квадратная часть стержня проходит в отверстие и не проходит в вырез.

После ремонта валик подъемника проверяют шаблоном 919р, как указано выше. Контур зацепления собранной автосцепки проверяют проходным шаблоном 828р, при этом лапу замкодержателя вжимают заподлицо с ударной поверхностью зева корпуса.

Шаблон должен свободно проходить по всей высоте головы автосцепки. При этом плоскость шаблона должна быть перпендикулярна к ударной стенке зева. Зазоры между шаблоном и проверяемыми поверхностями не контролируются.

Проверку действия механизма автосцепки выполняют в следующем порядке: проверяют действие предохранителя замка от саморасцепа; убеждаются в отсутствии преждевременного включения предохранителя; контролируют обеспечение удержания механизма в расцепленном положении; выявляют возможность расцепления сжатых автосцепок (т.е. когда лапа замкодержателя прижата заподлицо с ударной стенкой зева); проверяют уход замка от вертикальной кромки малого зуба при включенном предохранителе; контролируют расстояние от вертикальной кромки малого зуба до кромки замка в его нижнем свободном положении и от кромки замка до кромки лапы замкодержателя по горизонтали; проверяют положение лапы замкодержателя относительно ударной стенки зева, когда замок находится в заднем крайнем положении.

Для проверки действия предохранителя от саморасцепа шаблон 820р устанавливают в зеве собранной автосцепки так, чтобы он ребром со стороны непроходного выреза 27 мм нажимал на лапу замкодержателя и своим листом прилегал к носку большого зуба. При этом упоры а должны быть прижаты к ударной стенке зева. Для определения правильного положения шаблона служит выступ. При капитальном ремонте вагонов и локомотивов используется аналогичный шаблон, но с вырезом 29 мм.

Предохранитель считают действующим, если при указанном положении шаблона замок от нажатия на его торец уходит внутрь кармана корпуса только до упора предохранителя в противовес замкодержателя. Если же замок уходит внутрь кармана полностью, значит механизм автосцепки неисправен.

Для выявления возможности опережения, т.е. преждевременного включения предохранителя при сцеплении, шаблон 820р устанавливают так, чтобы он ребром со стороны проходного выреза 35 мм нажимал на лапу замкодержателя и своим листом прилегал к носку большого зуба.

При этом упоры должны быть прижаты к ударной стенке зева. Механизм автосцепки считают годным, если при нажатии на торец замок беспрепятственно уходит в карман корпуса на весь свой ход. Если же замок при нажатии на него не уходит полностью внутрь корпус, то автосцепка негодна.

Для проверки надежности удержания замка в расцепленном положении до разведения вагонов шаблон 820р устанавливают так, чтобы на лапу замкодержателя нажимало ребро со стороны выреза 25 мм с надписью 'Проверка расцепления'. Удерживая шаблон в таком положении, поворотом валика подъемника уводят замок до отказа внутрь кармана корпуса, а затем освобождают валик. Автосцепка считается годной, если замок удерживается в верхнем положении до тех пор, пока лапа замкодержателя прижата ребром шаблона, и если он опускается под действием своего веса после прекращения нажатия, причем другие детали механизма беспрепятственно возвращаются в исходное положение. Автосцепка негодна, если замок, уведенный валиком подъемника, не удерживается в расцепленном (поднятом) положении.

Для определения возможности расцепления автосцепок, когда лапа замкодержателя прижата заподлицо со стенкой зева (положение в сжатом составе), нужно прямолинейным ребром шаблона 820р нажать на лапу замкодержателя так, чтобы ребро по всей длине прилегало к ударной стенке зева автосцепки, причем лист шаблона должен быть прижат к носку большого зуба. Удерживая шаблон в таком положении, поворачивают валик подъемника до отказа, чтобы увести замок на весь ход и поставить механизм в расцепленное положение.

Автосцепка годна, если при движении замка лапа замкодержателя не отжимает шаблон от ударной стенки зева, механизм удерживается в положении расцепления и все детали его после отвода шаблона беспрепятственно возвращаются в исходное положение.

Если лапа замкодержателя отталкивает шаблон, значит проход для верхнего плеча предохранителя между потолком корпуса автосцепки и противовесом замкодержателя недостаточен, т.е. механизм автосцепки неисправен.

Величину отхода замка от вертикальной кромки малого зуба проверяют шаблонами 820р и 787р. Для проверки нажимают на лапу замкодержателя непроходной стороной шаблона 820р со стороны выреза 27 мм. Сохраняя такое положение, нажимают шаблоном 787р на торец замка вверху и у начала скоса вертикальной кромки сначала проходной стороной с цифрой 7, а затем непроходной с цифрой 16.

Автосцепка считается исправной, если замок уходит в карман корпуса до упора шаблона в ударную поверхность малого зуба, между шаблоном и поверхностью малого зуба остается зазор.

Если шаблон 787р располагается относительно ударной поверхности малого зуба, то механизм автосцепки негоден.

Расстояние от вертикальной кромки малого зуба автосцепки до вертикальной кромки замка в его крайнем нижнем положении должно быть 2-8 мм; от кромки замка до кромки лапы замкодержателя по горизонтали - не менее 20 мм, а для замкодержателей, не имеющих скоса на лапе, - не менее 9 мм. Замеры производят линейкой при свободном положении замка. Для проверки положения лапы замкодержателя относительно ударной стенки зева нажимают на замок, устанавливая его в заднее крайнее положение. После этого нажимают на лапу, утапливая ее внутрь кармана корпуса (она не должна выходить в зев от ударной стенки) [4].

После проверки автосцепки в собранном состоянии при соответствии ее требованиям, валик подъемника закрепляют болтом М 10х90 с гайкой, под головку болта и гайку ставят фасонные шайбы, которые загибают на головку болта и гайку.

2.6 Основные требования по технологии ремонта сваркой, наплавкой, пайкой и напылением

Данная инструкция распространяется на ремонт сваркой, наплавкой, пайкой и напылением деталей и узлов пассажирских вагонов с текущем, деповском, капитальном, капитально-восстановительным, а также внеплановом ремонте. Инструкция издана взамен Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров РТМ 32 цв 20 1-88.

Все сварочно-наплавочные работы при ремонте и изготовлении новых деталей и узлов вагонов в депо и на ремонтных заводах МНС России должны выполняться с соблюдением требований настоя щей Инструкции, чертежей, ГОСТов и ТУ. Выбор технологического процесса, типа и марки электродов, флюсов, сварочной проволоки, ре жима сварки и наплавки, а также контроль за подготовкой деталей к сварочным работам и качеством восстановленных узлов и деталей возлагаются в депо непосредственно на работников, отвечающих по приказу начальника депо за выполнение сварочных работ (заместителя начальника депо по ремонту, инженера-технолога, мастера или бригадира по сварке), а на заводах - на главного сварщика или главного технолога применительно к конкретным условиям производства. Состояние сварочного оборудования, приспособлений и инструмента, а также соблюдение технологии сварочно-наплавочных работ на ответственных узлах и деталях должны соответствовать норматив нетехнической документации и ежегодно проверяться комиссиями с Составлением акта на право выполнения этих работ. Состав комиссии утверждается руководством службы (дирекцией) пассажирских сообщений или руководством ремонтного завода.

Обучение и аттестацию сварщиков следует производить в соответствии с Правилами подготовки и аттестации сварщиков на федеральном железнодорожном транспорте ПР 043-01124328-2002. Сварочные работы должны выполняться сварщиками, выдержавшими испытания в соответствии с действующими правилами и имеющими удостоверение установленного образца.

Сварщику запрещается приступать к выполнению сварочных и наплавочных работ на деталях, неправильно подготовленных, применять электроды и другие, сварочные и наплавочные материалы несоответствующих типов и марок, иметь просроченное удостоверение на право производства данных работ. Технологические процессы и режимы на разрешенные сварочные работы при ремонте узлов и деталей вагонов, которые не включены в настоящую Инструкцию, устанавливаются главным инженером завода или руководством службы (дирекции) пассажирских сообщений управления железной дороги. Качество ремонта должно гарантировать необходимый срок службы восстанавливаемой детали с обеспечением безопасности движения поездов. Восстанавливать наплавкой и нанесением покрытий можно только те детали и в пределах тех износов, которые обусловлены правилами ремонта, настоящей Инструкцией и другими распоряжениями МПС России, а ныне ОАО 'РЖД'. Наплавляемый слой металла по рабочей поверхности должен иметь механические свойства и износостойкость не ниже, чем основ ной металл детали, а по твердости для деталей, работающих в условиях износа (валики, наличники, скользуны, опорные места, бурты пятников и подпятников, корпуса автосцепок и др.), должен соответствовать требованиям технических условий или чертежей. Сварочные работы, предусмотренные настоящей Инструкцией для капитального ремонта, допускается выполнять и при деповском ремонте при наличии соответствующего оборудования, условий, обеспечивающих требуемое качество работ, а также экономической целесообразности по разрешению ЦЛД ОАО 'РЖД' (ранее ЦЛ МПС). Температура деталей перед сваркой и в помещениях, в которых производят ответственные сварочные работы, должна быть не менее +5°С. Сквозняки, резкие температурные перепады в помещениях и попадание влаги на узлы и детали в месте производства сварочных работ не допускаются. При заварке трещин, изломов или переварке дефектных сварных швов деформированные детали необходимо полностью вы править. При этом должно быть исключено появление структурных превращений в металле, вызывающих изменение его свойств. Технологию проведения горячей или холодной правки утверждает главный инженер завода или начальник депо. Шлифованные, полированные и чисто обработанные поверхности, а также поверхности окрашенные, покрытые лаком, изоляцией и т.д. (шейки осей и валов, подшипники, внутреннее оборудование вагонов и т.д.), расположенные вблизи места сварки, до ее выполнения должны быть защищены асбестовым картоном, пастой или другим аналогичным негорючим материалом. Закрывать поверхности металлическими листами не допускается. При выполнении электросварочных работ непосредственно на вагонах обратный провод источника питания необходимо присоединить ближе к месту сварки. Все зажимы и контакты рабочих проводов и сварочного аппарата должны быть исправны. Искрение и нагрев в местах соединения проводов не допускаются. Для предотвращения возможных электроожогов роликовых подшипников и бандажей сварочные работы непосредственно на вагонах необходимо выполнять так, чтобы подшипники и колесные пары не были включены в сварочную цепь. Запрещается использовать рельсы в качестве обратного провода; подводка тока должна осуществляться по двухпроводной схеме. Место присоединения обратного провода к детали во всех случаях должно быть предварительно зачищено до металлического блеска, а провод присоединен с помощью струбцины. При неисправной изоляции токопроводящих проводов выполнение электросварочных работ запрещается. Категорически запрещается проверка возбуждения дуги прикасанием электрода к любой детали вагона. Для этого сварщик должен иметь инвентарные пластины. Не допускается также касаться находящимся под напряжением электродом или электрододержателем вагонных деталей в местах, не подвергающихся сварке. Поверхность, подлежащая ремонту сваркой, наплавкой, пайкой и напылением, должна быть зачищена. Запрещается производить сварку, наплавку или напыление, если на свариваемую поверхность попадает вода, смазка, а также выполнять сварочные работы на свежеокрашенных конструкциях или изделиях до полного высыхания краски. Корродированные и другие поврежденные участки разрешается наплавка только после тщательной обработки поврежденной поверхности стальной щеткой до металлического блеска. Перед заваркой трещин и изломов, а также при исправлении дефектных швов в узле вагона, находящемся под нагрузкой, место сварки следует разгрузить и устранить искривления и коробления от нагрузки. Затем подготовить деталь к сварке в соответствии с требованиями настоящей инструкции. Во время проведения сварочных работ на пассажирском вагоне запрещается зарядка его аккумуляторной батареи и контрольная проверка работы электрооборудования. Приступая к работе, сварщик обязан иметь спецодежду, исправные защитные приспособления, соответствующий инструмент (щетку, зубило, молоток) и шаблоны для проверки размеров подготавливаемых кромок сварных швов и контроля размеров наплавленных поверхностей и сварных швов. При выполнении сварочных и наплавочных работ, резке металлов следует соблюдать правила техники безопасности и производственной санитарии, изложенные в ГОСТ 12.3.003 - 86, ГОСТ 12.1.019 - 79, ГОСТ 12.1.080 - 81, ГОСТ 12.2.007-8 - 75. Производить сварочные работы на вагонах, находящихся на приемно-отправочных путях станций, запрещается. В процессе подготовки и производства работ необходимо соблюдать требования Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах промышленности, а также Правил пожарной безопасности на железнодорожном транспорте.

2.7 Подготовка узлов и деталей вагонов к сварке и наплавке

Узлы вагонов в местах, подлежащих сварке, должны быть полностью очищены от окалины, ржавчины, краски, грязи и масла. Зачистку мест, подлежащих восстановлению сваркой или наплавкой, следует производить, как правило, механизированным способом с использованием абразивных кругов, стальных проволочных щеток, дробеструйным и другими способами до металлического блеска. При неполной очистке свариваемых кромок, в особенности зазора, необходимо продувать детали сухим сжатым воздухом или прожигать места сварки газовым пламенем непосредственно перед сваркой. Удаление дефектных швов, разделка трещин и подготовка скосов на кромках элементов, изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей, следует выполнять фрезерованием, строганием, рубкой, дуговой и кислородной строжкой или резкой. Допускается разделка трещин сверлением с последующим механическим удалением перемычек. Для дуговой строжки и резки следует применять электроды типа ОЗР. Допускается использовать электроды других марок, обеспечивающие удовлетворительное качество раз. В тех случаях, когда это предусмотрено технологическими инструкциями, допускается применять воздушно-дуговую строжку и резку. Кромки узлов и деталей после кислородной резки должны быть зачищены от шлака, натеков и капель металла. Удаление дефектных швов, разделку трещин, подготовку кромок на узлах и деталях, изготовленных из нержавеющих сталей и алюминиевых сплавов, рекомендуется производить механическими способами. Разделку сквозных трещин следует выполнять на всю глуби ну поврежденного металла до целого металла и по длине на 15 - 20 мм далее видимых границ трещины. Концы трещин должны быть засверлены сверлами диаметром б - 12 мм и раззенкованы на 1/2 - 1/3 толщины металла. Допускается определять границы трещины, нагревая ее газовой горелкой до температуры 100 - 150°С. Расположение трещины помечается кернами для последующей ее разделки. В случае применения воздушно - дуговой, газокислородной строжки или электродуговой резки допускается концы трещин не засверливать, при этом разделку производить с плавным выходом на поверхность далее концов трещины. Конструктивные элементы и размеры подготовленных кромок ремонтируемых и свариваемых новых деталей и элементов конструкций, размеры выплавляемых швов и допускаемые отклонения по ним должны соответствовать гост 5264 - 80 и 11534 - 75 для ручной дуговой сварки, гост 14771 - 76 для дуговой сварки в защитных газах, гост 8713 - 79 и 11533 - 75 для дуговой сварки под флюсом. Конструктивные элементы швов сварных соединений для дуговой сварки алюминия и алюминиевых должны соответствовать гост 14806 - 80, для соединений, вы полненных контактной сваркой, - гост 15878 - 79, для точечных соединений 14776 - 79. В местах, подлежащих сварке, после разделки трещин и под готовки кромок обязательна зачистка основного металла до металлического блеска на расстоянии не менее 20 мм по обе стороны от границ разделанных кромок Края подготавливаемых накладок, косынок, вставок и выводных планок также должны быть зачищены до металлического блеска. Металлоконструкции вагонов в местах, подлежащих ремонту, а также металлический прокат для изготовления отдельных элементов металлоконструкций, имеющие деформации (прогибы, вмятины, искривления и др.), которые превышают допустимые стандартами и технической документацией, должны быть предварительно выправлены. Правку следует выполнять на прессах, вальцах или устройствах, обеспечивающих плавное приложение нагрузок. Отдельные неровности и искривления на листах толщиной до З мм разрешается править вручную на ровных чугунных плитах или столах из твердых пород дерева. Горячую и холодную правку необходимо выполнять по технологии, исключающей появление трещин, надрывов и пережогов металла. Допускается правка металла при местном нагреве отдельных участков. Темпера режим горячей правки должен быть оговорен в ТУ на ремонт конкретной детали и узла вагона или же указан в технологическом процессе ремонтного предприятия. Не подлежащие сварке кромки несущих конструкций, а так же кромки накладок и вставок, узлов и элементов ответственных конструкций, выполненные газопламенной и дуговой резкой, на гильотинных ножницах и штампах, должны быть скругленными, не иметь выступов и неровностей. Вырывы, надрывы и другие дефекты, появившиеся в результате обработки, необходимо устранить, соблюдая плавность перехода от обработанного места к необработанному. Кромки прокатных профилей допускается оставлять без дополнительной обработки. Сборку под сварку элементов конструкции необходимо производить в сборочно-сварочных кондукторах, приспособлениях, кантователях и манипуляторах. При постановке вставок и усиливающих накладок их следует прижимать или закреплять фиксаторами, струбцинами, болтами либо другими приспособлениями. Сборочно-сварочная оснастка должна обеспечивать свободный доступ к местам сварки, удобство ее выполнения и быть рассчитана преимущественно на сварку и наплавку в нижнем положении. При фиксировании взаимного расположения свариваемых деталей при помощи прихваток сечение их не должно превышать 1/3 сечении шва. максимальное сечение - не более 25 - 30 мм Прихватки рекомендуется выполнять покрытыми электродами, в защитных газах или под флюсом. Размеры и места постановки прихваток указываются в технологических картах и оговариваются в описании технологических процессов. Прихватки должны быть очищены от шлака и брызг. Прихватки с трещинами, наплывами и другими дефектами необходимо удалить и выполнить вновь. Все прихватки должны быть полностью переварены в процессе выполнении сварного о соединения. Выводные планки, если они предусмотрены технологическим процессом, должны быть установлены в одной плоскости со свариваемыми деталями и плотно прилегать к их кромкам. допуски на точность установки выводных планок такие же, как и при сборке элементов под сварку. Собранные под сварку элементы и узлы вагонов необходимо проверить на соответствие чертежам, технологической документации и настоящей Инструкции. Постоянный контроль качества подготовленных под сварку узлов и деталей должен осуществлять бригадир или мастер цеха, а периодический - контроль-служба ОТК завода или приемщик вагонов ЦЛ МПС (ЦТЩ ОЛО 'РЖД') в депо. При транспортировке и кантовании собранных под сварку элементов и сборочных единиц вагонов необходимо обеспечить сохранение их форм и исключить атмосферное или случайное увлажнение подготовленных к сварке и наплавке поверхностей [5,13].

2.8 Общие требования к сварным конструкциям

Сварка встык деталей неодинаковой толщины (в случае разницы в толщине, не превышающей значений, указанных в таблице 2.1) должна производиться так же, как деталей одинаковой толщины.

Таблица 2.1 - Предельная разность толщин, при которой сварка выполняется так же, как сварка деталей одинаковой толщины

Толщина тонкой детали, мм

Разность толщин деталей, мм

Стальные детали при ручной дуговой сварке

От 1 до 4

Более 4до 20

Более20 до 30

1,0

2,0

3,0

Стальные детали при механизированной и автоматической под флюсом

От 2 до 4

Более 4 до 30

1,0

2,0

Алюминий и алюминиевые сплавы при дуговой сварке в инертных газах

От 0,8 до3

Более 3 до 5

0,5

1,0

Для осуществлении плавного перехода от одной детали к другой допускается наклонное расположение поверхности шва. Конструктивные элементы подготовленных кромок и размеры сварного шва следует выбирать по большей толщине. При разнице в толщине свариваемых деталей выше значений, указанных в таблице 2.1, на детали, имеющей большую толщину должен быть сделан скос под углом 15° (рисунок 2.19, а, б и в) с одной или двух сторон до толщины тонкой детали. Конструктивные элементы подготовленных кромок и размеры сварного шва следует выбирать по меньшей толщине. Допускается при ручной дуговой сварке и сварке под флюсом деталей одинаковой толщины смещение свариваемых кромок относительно друг друга не более: 0,5 мм - для толщины до 4 мм; 1 мм - от 4 до 10 мм; 0,1 толщины, но не более З мм - для толщины более 10 мм. При дуговой сварке в защитном газе допускается следующее смещение: 0,25 мм - для деталей толщиной до 5 мм;

Рисунок 2.19 - Подготовка стыкового соединения при разной толщине свариваемых деталей

Рисунок 2.20 - Подготовка стыкового соединения при сварке элементов конструкции разной ширины 0,15+0,5 мм - для деталей толщиной 5 - 25 мм и З мм - для деталей толщиной 25 - 50 мм.

При стыковом соединении элементов разной ширины на более широком элементе должны быть выполнены скосы с уклоном 1: 5 (рисунок 2.20, а и б). Стыковой шов уголков или швеллеров рекомендуется выполнять с двух сторон по У-образной разделке с подрубкой корня шва. При использовании в узлах вагонов гнутых профилей и элементов, изготовленных холодной штамповкой, необходимо учитывать пониженные пластические свойства металла в местах резких перегибов и избегать наложения сварных швов в этих зонах. Выполняя сопряжение таких профилей, следует избегать соединений, показанных на рисунке 2.21, а, и заменять их соединениями по одному из вариантов, приведенных на рисунке 2.21, 6, в, г. В конструкциях рам вагонов и тележек запрещается применять прерывистые швы при сварке основных элементов и приварке к ним деталей. На других деталях и узлах вагонов допускаются прерывистые швы, если они предусмотрены чертежами или технологическими инструкциями, утвержденными Департаментом пассажирских сообщений. В случае приварки косынок и деталей сложной формы к элементам балок в узлах конструкции, работающей под переменными нагрузками, рекомендуется выполнять их с выкруткой в месте сопряжения с полкой или стенкой для получения плавного перехода (рисунок 2.22). В элементах стальных конструкций должна предусматриваться выкружка радиусом 65 мм при выполнении ее механическим способом, а при применении газовой резки радиус измеряется шаблоном. Размер катета угловых швов (номинальный) должен быть не более З мм для деталей толщиной до З мм включительно и 1,2 толщины более тонкой детали при сварке деталей толщиной более З мм. до пускаются следующие предельные отклонения размера катета угловых швов от номинального значения: номинальный размер катета углового шва, мм от З до 5 более 5 до 8 более 8 до 12 более 12 предельные отклонения размера мм. +1и - 0,5+2и - 1+2,5 и - 1,5+Зи - 2.

Рисунок 2.21 - Сопряжение профилей

Рисунок 2.22 - Приварка косынки к горизонтальному листу ответственного элемента.

При сварке угловых швов допустимые значения их выпуклости и вогнутости регламентированы стандартами, как указано в таблице 2.2 При сварке во всех положениях, кроме нижнего, допускается увеличение выпуклости не более чем на 1 мм. Следует избегать приварки деталей сложной формы или косынок внахлест к элементам, работающим на растяжение. С целью повышения предела выносливости сопряжения от дельных элементов сварных сборочных единиц необходимо выполнять в соответствии с рекомендациями, приведенными в таблице 2.2.

Таблица 2.2-допустимые значения выпуклости и вогнутости при сварке угловых швов.

Гост

Выпуклость шва

Вогнутость шва

5264-80

8713-79

14771-76

До 30% размера катета,

но не более 3 мм.

До 30% размера катета, но не более 3 мм. При этом вогнутость не должна приводить к улучшению расчетного значения катета.

16098-80

При сварке в нижнем положении выпуклость шва не должна превышать 1,5 мм при К<5 мм, 2,5 при 5<К<10 мм.3,5 мм при К>10 мм.

При сварке других пространственных положениях допускается увеличение выпуклости 1 мм.

Вогнутость шва не более 3 мм.

Рекомендуемые и не рекомендуемые сопряжения сварных швов показаны на рисунке 2.23.

Рис.2.23-Рекомендуемые и не рекомендуемые сопряжения сварных швов

3. Экономическая оценка разработки

3.1 Общие принципы определения себестоимости

Под себестоимостью изделия понимают расходы предприятия под его изготовлению и реализации. Так как проектируется новое устройство, то в себестоимость включаются затраты на проведения научных исследований, проектных и конструкторских работ.

Структура затрат и их величина определяются условиями изготовления проектируемого стенда контроля автосцепного устройства.

Данное устройство выполняется в единственном экземпляре, что для технического воплощения идеи в целях дальнейшей работы над его конструкцией является достаточным. При этом все затраты на проектирование и изготовление опытного образца будут отнесены к единственному экземпляру.

Расчет расходов на проведение научно-исследовательских и конструкторских работ. Для определения затрат на основную заработную плату рассчитывается трудоёмкость всех видов работ: исследовательских, проектных, конструкторских, связанных с изготовлением и наладкой устройства. В зависимости от масштабов работ трудоёмкость измеряется в человеко-месяцах, человеко-днях.

3.2 Расчёт трудоёмкости

Расчёт трудоёмкости производится отдельно для каждого вида работ и по исполнителям с учётом условий производства. В разработке участвовали: младший научный сотрудник и инженер.

Таблица 3.1 - Расчёт трудоёмкости.

Наименование работ

Категория работников

Общая трудоёмкость

чел-дни

МНС

Инженер

Постановка задачи

1

1

Изучение технической литературы

2

2

4

Разработка монтажной схемы

4

6

10

Разработка рабочих чертежей

7

10

17

Контроль

1

1

2

Итого

15

18

34

Основная заработная плата на исследовательские работы зависит от величины должностных окладов, премий и доплат из фонда заработной платы. Переведём трудоёмкость в ученицы измерения человеко-месяцы, с учётом того, что рабочих дней в месяце 20. Премия составляет 10% от должностного оклада.

, (3.1)

где П - премия, руб;

ДО - должностной оклад, руб.

Доплаты по районному коэффициенту составляют 15% от суммы должностного оклада и премии.

(3.2)

Месячный фонд заработной платы определяется как сумма должностного оклада, доплаты и премии.

(3.3)

Фонд заработной платы на весь объём работ определяется как произведение месячного фонда заработной платы на трудоёмкость.

(3.4)

где Тр. - трудоёмкость, чел-мес. Результаты расчёта представлены в таблице 3.2. Дополнительная заработная плата составляет 10% от фонда заработной платы на весь объём работ и определяется по формуле.

(3.5)

Отчисление на социальные нужды составляют 26,6% от суммы фонда заработной платы на весь объём работ и дополнительной заработной платы.

(3.6)

Накладные расходы составляют 15% прямых затрат и определяется по формуле.

(3.7)

Общие затраты на разработку установки определяется как сумма основной и дополнительной заработной платы, отчислений на социальные нужды и накладных расходов.

(3.8)

Таблица 3.2 - Результаты расчёта основной заработной платы на исследовательские работы.

Категория работников

Трудоёмкость

Должностной оклад, руб.

Премия и доплаты,

руб.

Месячный фонд зарплаты, руб.

Фонд зарплаты на весь объем работ,

руб.

Чел.

дни

Чел.

мес.

Премия,

руб.

Доплата по районному коэффициенту, руб.

МНС

15

0,75

11150

1115

1840

14105

10578,75

Инженер

18

0,85

8000

800

1320

10120

8602,00

Итого

19180,75

3.3 Расчёт затрат на изготовление лабораторного стенда

Стоимость материала определяется как произведение потребного количества материала на его цену.

(3.9)

Где Пк - потребное количество, ед. измер; Цм - цена материала, руб.

Транспортно-заготовительные расходы составляют 10% от себестоимости установки и определяются по формуле.

(3.10)

Общие затраты на материалы определяются по формуле.

(3.11)

Стоимость материалов и комплектующих изделий приведены в

таблице 3.3.

Таблица 3.3 - Затраты на материалы и комплектующие изделия.

Наименование материала

Единицы

измерения

Потребное

количество

Цена,

руб.

Стоимость

материала,руб.

Автосцепное устройство

б/у

шт.

1

500

500

Уголок стальной

м.

5

117,32

586,60

Подшипник

183-М

шт.

4

230

920

Втулки

стальные

шт.

4

35

140

Швеллер

м.

1

730

730

Ручка

поворотная

шт.

1

52

52

Крепёж

кг.

2

27

54

Итого

2982,60

3.4 Затраты по оплате труда

Изготовление установки осуществляется токарем 4 разряда, слесарем 5 разряда.

Расчёт тарифной заработной платы приведён в таблице 3.4.

Таблица 3.4 - Расчёт тарифной заработной платы

Наименование

работ

Трудоёмкость

чел-час

Разряд

Часовая тарифная ставка,руб.

Тарифная заработная плата,руб.

Токарные

4

4

35,216

140,86

Слесарные

16

5

39,305

628,88

Итого

769,74

Премия составляет 30% от тарифной заработной платы и рассчитывается по формуле.

(3.12)

Доплаты по районному коэффициенту составляют 15% от суммы тарифной заработной платы.

(3.13)

Общая заработная плата рабочих определяется по формуле.

(3.14)

Отчисления на социальные нужды составляют 26,7% от фонда оплаты труда.

(3.15)

Накладные расходы принимаются 160% от фонда оплаты труда.

(3.16)

Общие расходы на изготовление установки определяются по формуле.

(3.17)

Таким образом затраты на разработку и изготовление опытного образца стенда дефектации корпуса автосцепного устройства равны 37200,98руб.

4. Обеспечение требований безопасности труда при организации рабочего места на стенде дефектации корпуса автосцепки

Охрана труда - система законодательных актов социально - экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно - профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда.

4.1 Xарактеристика возможных опасных и вредных производственных факторов на рабочем месте

Опасный производственный фактор - это фактор, воздействие которого на организм человека приводит к травме или другому внезапному ухудшению здоровья [15].

Вредный производственный фактор - это фактор, воздействие которого на организм человека приводит к заболеванию и ухудшению работоспособности.

При выполнении работ на установке возможно воздействие следующих факторов:

Физические:

движущиеся механизмы (передвижение механизма в заданное положение);

незащищенные подвижные элементы, поворотное устройство автосцепки;

острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхности заготовок и деталей - необработанная автосцепка;

Психофизиологические:

нервно-психические перегрузки (монотонность труда);

физические перегрузки (динамические).

4.2 Наличие опасных зон и эффективность действия технических средств, обеспечивающих безопасность обслуживания оборудования в соответствии с ГОСТ 120.003-74

Производственное оборудование, технологические процессы должны отвечать требованиям, обеспечивающим здоровье и безопасные условия труда. Эти требования включают рациональное использование и правильную эксплуатацию оборудования и организацию технологических процессов, защиту работающих от воздействий вредных условий труда.

Опасные и вредные производственные факторы создают опасные зоны.

Опасная зона машины - это пространство, в котором действуют постоянно или возникают периодически опасные и вредные производственные факторы, способные вызвать травмирование работающих или оказать другое отрицательное воздействие на организм человека.

В зависимости от выполняемой работы опасные зоны могут быть либо постоянными, либо перемещающимися. Опасные зоны могут быть как внутри машины, так и вне ее. Во всех опасных зонах не исключена возможность возникновения несчастного случая среди обслуживающего персонала, поэтому при проектировании и постройке машин, механизмов и подвижного состава необходимо предусмотреть применение защитных средств, полностью исключающих или максимально снижающих воздействие на организм человека опасных и вредных производственных факторов.

Для безопасного обслуживания оборудования предусматриваются разнообразные технологические приспособления - ограждения, блокировки, предохранительные устройства, специальные устройства безопасности, предупредительные надписи и знаки.

Рабочая зона считается опасной, если в ее пределах возможно воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов.

К опасным зонам на стенде относятся:

пространство возле поворотного устройства автосцепки;

пространство возле позиционной стойки;

пространство возле ручки вращения;

пространство под стендом.

Также имеется предохранительный шплинтон, который фиксирует автосцепное устройство в заданном рабочем положении, что предотвращает самопроизвольный поворот автосцепного устройства.

4.3 Характеристика производственного процесса на рабочем месте (тяжесть физических усилий, темп работы, напряженность, рабочая поза)

Категория работ по тяжести IIа, так как работа выполняется в положении стоя и перемещение деталей до 1 кг. К категории IIа относятся работы, связанные с постоянной ходьбой, перемещением мелких (до 1 кг) изделий или предметов в положении стоя или сидя и требующие определенного физического напряжения.

Темп работы умеренный, так как технологического времени на выполнение операции достаточно [16].

Расход энергии в пределах 151 - 250 ккал/ч (175-290 В).

Работа на установке считается напряженной, так как в постоянном напряжении находится зрение работающего.

Рабочая поза - стоя.

4.4 Эргономический анализ организации рабочего места (с обоснованием размеров рабочего места, рациональности рабочей мебели)

Каждый конкретный труд требует определённых физических усилий, нервно-психологических затрат, эмоционального напряжения и протекает в различных санитарно-гигиенических и климатических условиях. Всё это неизбежно влияет на исполнителя труда - человека. Поэтому задача наук, занимающихся проблемами труда, состоит в изучении со своих позиций многосторонних связей между человеком и объективными факторами труда.

Цель эргономики - это создание таких условий, методов и организации трудовой деятельности, которые делают труд наиболее производительным и вместе с тем способствуют всестороннему духовному и физическому развитию человека, обеспечивают ему комфорт и безопасность в процессе труда, сохраняют здоровье и работоспособность.

К рабочему месту относится часть пространства, в котором человек осуществляет трудовую деятельность и проводит большую часть рабочего времени. Рабочее место, хорошо приспособленное к человеку и его трудовой деятельности, правильно и целесообразно организованное в отношении пространства, формы и размера, обеспечивает ему удобное положение при работе и высокую производительность труда. Рабочее место непосредственно влияет на безопасность труда и сохранение здоровья [16].

1 - зона размещения опорной стойки; 2 - зона для размещения механизма перемещения автосцепки; 3 - зона для размещения других подсобных материалов

Рисунок 4.1 - Зоны для размещения органов управления в вертикальной плоскости

Во время работы оператор находится в положении 'стоя'. По правую руку от него располагается механизм управления. Само расположение механизма управления предохраняет аварийные органы управления от непроизвольного и самопроизвольного включения. В случае возникновения аварийной ситуации на установке работающий вызывает ремонтную бригаду.

1 - зона для размещения механизма перемещения автосцепки; 2 - зона размещения опорной стойки; 3 - зона для размещения других подсобных материалов

Рисунок 4.2 - Зоны для размещения органов управления в горизонтальной плоскости

Рабочее место обеспечивает выполнение трудовых операций в пределах зоны досягаемости моторного поля в вертикальных и горизонтальных плоскостях для средних размеров человека Выполнение трудовых операций 'часто' и 'очень часто' обеспечивается в пределах зоны легкой досягаемости и оптимальной зоны моторного поля.

4.5 Оптимальные и допустимые значения факторов санитарно - гигиенических условий труда

Санитарно-гигиеническая производственная обстановка (СГПО) характеризуется следующими параметрами:

1) Метеоусловиями - различные сочетания температур, влажности, скорости движения воздуха;

2) чистотой или загрязненностью воздушной среды, то есть наличием вредных веществ в рабочей зоне;

3) качеством освещения

4) наличием шума и вибрации

Предельно - допустимые значения - это такие значения, которые еще не оказывают вредного воздействия на организм человека.

Согласно ГОСТу 12.1.005 - 88 под рабочей зоной понимают пространство высотой до 2м над уровнем пола или площадки, на которой находятся места постоянного или временного пребывания работающих.

Микроклимат производственных помещений - климат внутренней среды этих помещений, который определяется действующими на организм человека сочетаниями температуры, влажности и скорости движения воздуха.

На основе количества вырабатываемого тепла и общих энергозатрат организма в зависимости от тяжести физического труда выделяют три категории тяжести. Работу на испытательном стенде относят к IIа - категория физических работ средней тяжести, при которой расход энергии составляет 150 - 200 ккал/ч (172 - 232 Дж/с).

Оптимальные и допустимые величины температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха устанавливаются для рабочей зоны производственных помещений по ГОСТ 12.1.005 - 88 с учетом избытков явного тепла, тяжести выполняемой работы и сезонов года показаны в таблице 4.1.

Таблица.4.1-Оптимальные и допустимые нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне производственных помещений

Температура,°С

Относительная влажность,

%

Скорость движения,

м/с

Оптимальная

Допустимая

Оптимальная

Допустимая на

Оптимальная,

Допустимая на

Период года

Категория работ

Верхняя граница

Нижняя граница

рабочих местах

не более

рабочих

на рабочих местах

постоянных

местах

Постоян.

Непостоян.

Постоян.

Непостоян.

непостоянных, не более

постоянных и непостоянных

Холодный

Средней тяжести

IIа

18-20

23

24

17

15

40-60

75

0,2

0,2

Не более

0,3

Тёплый

Средней тяжести

IIа

21-23

27

29

18

17

40-60

65

0,3

0,2-0,4

Повышенной запыленностью и загазованностью воздуха называется превышение предельно допустимых норм концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны. Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ - концентрации, которые при ежедневном (кроме выходных дней), работе в течение 8 часов или другой продолжительности, но не более 41 часа в неделю, в течение всего рабочего стажа не могут вызвать заболевание или отклонений состояния здоровья, обнаруживаемых современными методами исследований в процессе работы или в отдаленные сроки жизни настоящего или последующих поколений.

Максимально допустимые концентрации вредных веществ нормированы и не должны превышать значений предусмотренных ГОСТ 12.1.005 - 88 (общие требования к воздуху рабочей зоне). Для каждого производственного участка должны быть определены вещества, которые могут выделяться в воздух рабочей зоны. При наличии в воздухе нескольких вредных веществ контроль воздушной среды допускается проводить по наиболее опасным и характерным веществам, устанавливаемым органами государственного санитарного надзора. Содержание вредного вещества в данной конкретной точке характеризуется следующим суммарным временем отбора: для токсических веществ - 15 мин, для веществ преимущественно фиброгенного действия - 30 мин. За указанный период времени может быть отобрана одна или несколько последовательных проб через равные промежутки времени. Результаты, полученные при однократном отборе или при усреднении последовательно отобранных проб, сравнивают с величинами ПДКМР. РЗ. При рассмотрении непосредственно нашего случая, лабораторный стенд установлен в обычную аудиторию, где проходят занятия студентов. Содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны в данной аудитории, сводится к минимуму и составляет 0,1 мг/м.

Предельно допустимая концентрация (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны приведены в таблице 4.2.

Таблица.4.2 - Предельно допустимая концентрация (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны, мг/м

Показатель

Норма для класса опасности

1-го

2-го

3-го

4-го

Предельно допустимая концентрация (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны, мг/м

Менее

0,1

0,1 - 1.0

1.1 - 10

Более

10

Гигиена труда требует в свою очередь максимального использования естественного освещения, так как дневной свет лучше воспринимается органами зрения. На ряду с естественным, каждое помещение должно иметь и искусственное освещение [15,16].

Напряженная зрительная работа у рабочих ряда, а также нерациональное освещение рабочих мест могут явиться причиной функциональных зрительных нарушений. От того насколько рационально выполнено искусственное освещение (в ночную смену), или дополняет оно естественное (в данное время), зависит безопасность труда и самочувствие работающих, их производительность и качество продукции.

Еmin 300 лк.

КЕО 3%.

Разряд зрительных работ - Vа

Под шумом обычно понимают звуки, мешающие восприятию полезных звуков или нарушающих тишину, а также звуки, оказывающие вредное воздействие или раздражающие действие на организм человека.

Производственный шум оказывает вредное влияние на здоровье и работоспособность людей. Под влиянием шума притупляется острота зрения, нарушается нормальное цветоощущение. Действуя на кору головного мозга, шум оказывает раздражающие воздействие, ускоряет процесс утомления, ослабляет внимание и замедляет психические реакции.

Интенсивные шумы возникают при работе всего оборудования участка, а также соседних участков.

Максимальный уровень звука непосредственного шума на рабочих местах не должен превышать 80 Дб.

Заключение

В дипломном проекте на тему 'Разработка современного стенда дефектации корпуса автосцепки' выполнен анализ действующего технологического процесса ремонта автосцепного устройства; охарактеризована структуру и порядок взаимодействия основных участков вагонного депо ВЧД-2;

Проведен анализ основных показателей производственно-хозяйственной деятельности депо.

Разработан современный стенд дефектации корпуса автосцепки. Экономическая часть дипломного проекта выполнен расчет себестоимости изготовления стенда.

В разделе 'Безопасность и экологичность' рассмотрены вопросы, касающиеся обеспечению требований безопасности труда при организации рабочего места на стенде дефектации корпуса автосцепки.

После внедрения современного стенда дефектации корпуса автосцепного устройства мы сможем улучшить практическую подготовку специалистов-вагонников, тем самым добьемся, улучшения качества работ на предприятиях вагоноремонтной отросли.

Список использованных источников

1. Гридюшко В.И., Бугаев В.П., Криворученко И.З. Вагонное хозяйство: Учебное издание для вузов. М.: Транспорт, 1988.295 с.

2. Либман А.З., Демченков Г.И. Вагонное хозяйство. Пособие по дипломному проектированию. М.: Транспорт, 1983.104 с.

3. Технологический процесс ремонта автосцепного оборудования ВЧД - 2

4. Ремонт автосцепного устройства, выдержки из инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494.1997.41 с.

5. Инструкция по сварке и наплавке ЦЛ-201-03.196 с.

6. Конструирование и расчет вагонов: Учебник для вузов ж. - д. трансп. / В.В. Лукин, Л.А. Шадур, В.Н. Котуранов, А.А. Хохлов, П.С. Анисимов; Под ред.В. В. Лукина. М.: УМК МПС России, 2000.731 с.

7. Вагоны / Под ред. Л.А. Шадура. Изд.2-е. М.: Транспорт, 1973.440 с.

8. Конструкция и расчет вагонов / Под ред. Л.А. Шадура. М.: Транспорт, 1962, 416 с.

9. Вагоны / Под ред. М.В. Виноградова. Изд. 2-е. М.: Трансжелдориздат, 1953.704 с.

10. Вагоны (конструкция, теория и расчет) / Под ред. Л.А. Шадура. М.: Транспорт, 1980.440 с.

11. Конструкция и расчет вагонов: Учебник для вузов ж. - д. трансп. / В.В. Лукин, Л.А. Шадур, В.Н. Котуранов, А.А. Хохлов, П.С. Анисимов.; Под ред.В. В. Лукина. М.: УМК МПС России, 2000.731 с.

12. Технология вагоностроения и ремонта вагонов: Учебник для вузов/ B. C. Герасимов, И.Ф. Скиба, Б.М. Кернич и др.; Под ред. B. C. Герасимова - 2-е изд., переработ и доп. - М.: Транспорт, 1988. - 381 с.

13. Вагонное хозяйство: Учебник для вузов ж. - д. транспорта/ П.А. Устич, И.И. Хаба, В.А. Ивашов и др.; Под ред. П.А. Устича. - М.: Маршрут, 2003. - 560 с.

14. Быков Б.В., Пигарев В.Е. Технология ремонта вагонов: Учебник для средних специальных учебных заведений ж. - д. трансп. - М.: Желдориздат, 2001. - 559 с.

15. ГОСТ 12.0.003-74 (с изм. 1977 г.) ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация. М., 1982.4с.

16. Карягина Н.С. Охрана труда в вагонном хозяйстве.3-е изд., перераб. и доп. / Н.С. Карягина, В.В. Медведев. М., 1978.222 с.

17. СТП ОмГУПС-1.2-02 Работы студенческие учебные и выпускные квалификационные.

ref.by 2006—2019
contextus@mail.ru