Рефераты - Афоризмы - Словари
Русские, белорусские и английские сочинения
Русские и белорусские изложения
 

Проектирование ремонтно-обслуживающего предприятия и технологического процесса восстановления детали

Работа из раздела: «Транспорт»

/

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФГБОУ ВПО «БАШКИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Курсовая работа

Проектирование ремонтно-обслуживающего предприятия и технологического процесса восстановления детали

Уфа - 2013г.

РЕФЕРАТ

Работа состоит из расчетно-пояснительной записки объемом 37 страниц рукописного текста формата А4, включает 10 таблиц, 1 рисунок , 7 источников литературы и чертежно-графической части на 2 листах формата А2.

Объектом курсовой работы является центральная ремонтная мастерская для определения годового объема ремонтно-обслуживающих работ и проектированию ремонтно-обслуживающего предприятия с разработкой технологического процесса восстановления стакана подшипника.

В процессе выполнения курсовой работы проведены: расчеты годового объема ремонтно- обслуживающих работ по МТП условного хозяйства, а также расчет производственных участков и общая компановка ремонтной мастерской; разработан технологический процесс восстановления детали- стакан подшипника; технико-экономическая оценка технологического процесса восстановления детали.

1 РАСЧЕТ ГОДОВОГО ОБЪЕМА РЕМОНТНО - ОБСЛУЖИВАЮЩИХ РАБОТ

1.1 Определение числа технических обслуживаний и ремонтов (ТОР)

Годовой объем ремонтных работ определяется на основании расчета числа технических обслуживаний и ремонтов машин по каждой марке.

Для тракторов и комбайнов число ремонтов и ТО можно определить по групповому методу с учетом числа машин данной марки, годовой планируемой наработки и периодичности ремонтов и ТО по марке машин.

Определение числа ТОР для тракторов:

(1)

, шт (2)

, шт (3)

, шт (4)

, шт (5)

где ni - число тракторов данной марки;

WГi - годовая плановая наработка, у. э. га

М - периодичность, у. э. га

Трактор Т-150.

Определяем числа ТО-3.

= 1920 у. э.га

Число ТО-3 для тракторов Т-150К принимаем равной 3.

Определение числа ТО-2.

= 480 у. э. га [c.173 /3/]

Число ТО-2 для тракторов Т-150К принимаем равной 12.

Определение числа ТО-1.

, у. э. га [c.173 /3/]

Число ТО-1 для тракторов Т-150К принимаем равной 46.

Для остальных марок тракторов вычисления будут аналогичными.

Количество КР, ТР, ТО-3, ТО-2, ТО-1 заносим в таблицу 1.

Определение числа ТОР для автомобилей:

Автомобиль ЗИЛ.

Определение числа ТО-2.

= 10 т. км

Число ТО-2 для автомобилей ЗИЛ принимаем равной 220.

Определение числа ТО-1.

= 2500 км

Число ТО-1 для автомобилей ЗИЛ принимаем равной 660.

Для остальных марок автомобилей вычисления будут аналогичными.

Количество КР, ТО-2, ТО-1 заносим в таблицу 1.

Определение числа ТОР для комбайнов:

Зерноуборочный комбайн СК-5.

Значения ТО-2 и ТО-1 выполняются аналогично и заносятся в таблицу 1.

Сельскохозяйственные машины.

Для сельхозмашин число ТР вычисляются по формуле:

(6)

где - коэффициент охвата текущим ремонтом;

- число сельхозмашин по видам и маркам.

Плуги ПЛН-4-35

= 0,8;

.

Число ТР для плугов принимаем равной 40.

1.2 Распределение работ по ТОР по месту выполнения

Доля ТО и Р, по распределению таблицы 2 выполняемая в хозяйстве, далее между ЦРМ и ПТО распределяется в зависимости от типа хозяйства. Результаты сводятся в таблицу 1.

Таблица 1 Результаты расчета числа ТОР и распределение их по мест выполнения

марка машины

число машин n

Вид ТОР

Годовая нагрузка Wг

Периодичность ТОР

Число ТОР

Число ТОР по месту выполнения

расч.

округ

В РТП

В ЦРМ

В ПТО

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Тракторы

м.-ч.

м.-ч.

Т-150К

6

КР

1217

-

0,00

0

0

0

0

ТР

-

0,00

0

0

0

0

ТО-3

1920

3,80

3

-

3

0

ТО-2

480

12,21

12

-

0

12

ТО-1

120

45,85

46

-

0

46

Т-4А

3

КР

1217

-

0,00

0

0

0

0

ТР

-

0,00

0

0

0

0

ТО-3

1560

2,34

2

-

2

0

ТО-2

390

21,90

22

-

0

22

ТО-1

98

13,26

13

-

0

13

ДТ-75

42

КР

1217

-

0,00

0

0

0

0

ТР

-

0,00

0

0

0

0

ТО-3

1240

41,22

41

-

41

0

ТО-2

310

123,88

124

-

0

124

ТО-1

77

498,82

499

-

0

499

МТЗ-80

7

КР

1217

-

0,00

0

0

0

0

ТР

-

0,00

0

0

0

0

ТО-3

840

10,14

10

-

10

0

ТО-2

210

30,57

30

-

0

30

ТО-1

52

123,83

123

-

0

123

Т-40

30

КР

1217

-

0,00

0

0

0

0

ТР

-

0,00

0

0

0

0

ТО-3

600

60,85

61

-

61

0

ТО-2

150

182,40

182

-

0

182

ТО-1

37

743,76

744

-

0

744

Автомобили

тыс.км

тыс.км

ЗИЛ

40

КР

55

-

0,00

0

0

0

0

ТО-2

10

220,00

220

-

220

0

ТО-1

2,5

660,00

660

-

330

330

ГАЗ

48

КР

55

-

0,00

0

0

-

-

ТО-2

10

264,00

264

-

264

0

ТО-1

2,5

792,00

792

-

396

396

Комбайны

га

га

зерноуборочных

44

КР

116

-

0,00

0

0

0

0

ТР

-

0,00

0

0

0

0

ТО-2

240

21,27

21

-

0

21

ТО-1

60

64,07

64

-

0

64

свеклоуборочных

4

КР

116

-

0,00

0

0

0

0

ТР

-

0,00

0

0

0

0

ТО-2

240

3,21

3

-

0

3

ТО-1

60

9,84

9

-

0

9

кормоуборочных

18

КР

116

-

0,00

0

0

0

0

ТР

-

0,00

0

0

0

0

ТО-2

240

6,53

6

-

0

6

ТО-1

60

20,10

20

-

0

20

Сельхозмашины

Кох

плугов

51

ТР

-

0,8

40,80

40

-

0

40

культиваторов

68

ТР

-

0,6

40,80

40

-

0

40

лущильников

45

ТР

-

0,63

28,35

28

-

0

28

сеялок

72

ТР

-

0,63

45,36

45

-

0

45

косилок

7

ТР

-

0,63

4,41

4

-

0

4

1.3 Выбор типа хозяйства

В МТП хозяйства находится 88 трактора.

Исходя из количества тракторов, можно выбрать тип ремонтно-обслуживающей базы «Б» (таблица 2). В типе РОБ «Б» на центральной усадьбе находится хозяйственный центр одного отделения (бригады) и базируется закрепленная за отделением техника.

В состав РОБ, кроме обязательных элементов (ЦРМ, машинного двора, автогаража и нефтесклада), входит сектор межсменной стоянки машин. Другие отделения имеют свои ремонтно-обслуживающие базы (пункты технического обслуживания).

трудоемкость ремонтный мастерская деталь

Таблица 2 Типы планировок РОБ хозяйства

Тип РОБ

Количество тракторов в хозяйстве

25

50

75

100

150

200

А

-

-

+

+

+

+

Б

-

+

+

+

-

-

В

+

+

+

-

-

-

1.4 Расчет трудоемкостей ремонтных работ

Трудоемкость рассчитывается только для тех работ по ТОР, которые выполняются в ЦРМ. При этом трудоемкость работ по ТОР по маркам машин определяем по удельным нормативам для ТР и по штучным нормативам для ТО-3, ТО-2, ТО-1.

Для трактора Т-150К:

Определим трудоемкость текущего ремонта:

(7)

где НУД - удельная трудоемкость операций ТОР на 1000 единиц наработки;

НУД = 76 чел.-ч / 1000 у. е. га [стр. 52 таблица п 1.6 /2/]

n - число машин.

Определим трудоемкость технического обслуживания трактора Т-150К:

(8)

где Т - общая трудоемкость работы по марке машин, чел.-ч.;

Н - нормативная трудоемкость одного ремонта или ТО машин данной марки, чел.-ч.;

N - расчетное число ремонтов или ТО по марке машины, шт.

НТО-3 = 42,3 чел.-ч [стр.47 таблица п1.2 /2/]

НТО-2 = 6,8 чел.-ч [стр.47 таблица п 1.2 /2/]

НТО-1 = 1,9 чел.-ч [стр.47 таблица п 1.2 /2/]

Определим трудоемкость устранения технических неисправностей по формуле:

(9)

Определим трудоемкость сезонных работ:

(10)

где НСЕЗ - трудоемкость одного сезонного ТО, чел.-ч.

НСЕЗ = 5,3 чел.-ч. [стр.47 табл.1.2 /2/]

n - число машин данной марки.

Общую трудоемкость ТОР находим путем суммирования трудоемкостей всех видов работ:

(11)

Для остальных тракторов Т, Тто-1,Тто-2, Тто-3, Ттн, Тсез, Ттор рассчитывается аналогично, данные расчетов заносим в таблицу 3.

Для автомобиля ЗИЛ .

Определим трудоемкость технического обслуживания:

(12)

где - общая трудоемкость работы по марке машин, чел.-ч.;

Н - нормативная трудоемкость одного ремонта или ТО машин данной марки, чел.-ч.;

N - расчетное число ремонтов или ТО по марке машины, шт.

НТО-2 = 14 чел.-ч (стр.47 табл. П1,28 /2/)

НТО-1 = 3,5 чел.-ч (стр.47 табл. П1,28 /2/)

Определим трудоемкость устранения технических неисправностей по формуле:

(13)

Определим трудоемкость сезонных работ:

(14)

где НСЕЗ - трудоемкость одного сезонного Т, чел.-ч.

НСЕЗ = 14,0 чел.-ч. [стр.189 табл. 3.22 /3/]

n - число машин данной марки.

Общую трудоемкость ТОР находим путем суммирования трудоемкостей всех видов работ:

(15)

Для остальных автомобилей Т, Тто-1,Тто-2, Тто-3, Ттн, Тсез, Ттор рассчитывается аналогично данные расчетов заносим в таблицу 3.

Для зерноуборочного комбайна СК-5.

Трудоемкость ТР для комбайнов и СХМ определяется по формуле

(16)

где КЦРМ =1

Н УД - норматив удельной трудоемкости работы (для комбайнов [табл. П1.20 /1/], для [табл. 1.26/1/])

n - число машин данной марки, шт.;

Определим трудоемкость технического обслуживания:

(17)

где Т - общая трудоемкость работы по марке машин, чел.-ч.;

Н - нормативная трудоемкость одного ремонта или ТО машин данной марки, чел.-ч.;

N - расчетное число ремонтов или ТО по марке машины, шт.

НТО-2 = 6,6 чел.-ч [стр.181 табл. 3.18 /3/]

НТО-1 = 5,1 чел.-ч [стр.181 табл. 3.18 /3/]

Определим трудоемкость устранения технических неисправностей по формуле:

(18)

Определим трудоемкость сезонных работ:

(19)

где НСЕЗ - трудоемкость одного сезонного ТО. чел.-ч.

НСЕЗ = 6,6 чел.-ч. [стр.182 табл. 3.19 /3/]

n - число машин данной марки.

Общую трудоемкость ТОР находим путем суммирования трудоемкостей всех видов работ:

(20)

Для остальных комбайнов Т, Тто-1,Тто-2, Тто-3, Ттн, Тсез, Ттор рассчитывается аналогично, данные расчетов заносим в таблицу 3.

Таблица 3 Трудоемкости ремонтных работ по ЦРМ

марка машины

Ттн

Тсез

Ттор

ТР

ТО-3

ТО-2

ТО-1

N

H

T

N

H

T

N

H

T

N

H

T

чел.ч на 1000 у.э.га

чел. час

чел. час

чел час

чел час

чел час

чел час

чел. час

чел. час

чел. час

Т-150К

0

76,0

555

3

42,3

127

0

6,8

0

0

1,9

0

63

64

809

Т-4А

0

96,0

350

2

31,8

64

0

5,7

0

0

1,7

0

32

99

545

ДТ-75

0

110,0

5623

41

21,4

877

0

6,4

0

0

2,7

0

439

1436

8375

МТЗ-80

0

97,0

4958

10

19,8

198

0

6,9

0

0

2,7

0

99

49

5304

Т-40

0

106,0

3870

61

18,0

1098

0

6,8

0

0

2,0

0

549

1188

6705

чел час

чел час

чел час

чел час

чел час

чел час

ЗИЛ

5,3

11660

220

14,0

3080

330

3,5

1155

2118

1120

19133

ГАЗ

6,8

17952

264

13,6

3590

396

2,9

1148

2369

1306

26366

зерноуборочных

0

150,0

3300

0

6,6

0

0

5,1

0

0

581

3881

свеклоуборочных

0

112,0

224

0

7,2

0

0

2,7

0

0

58

282

кормоуборочных

0

200,0

1800

0

7,2

0

0

3,6

0

0

259

2059

плугов

0

17,0

434

434

культиваторов

0

22,0

748

748

лущильников

0

17,0

383

383

сеялок

0

63,0

2268

2268

косилок

0

10,0

35

35

Всего

5669

6159

77325

1.5 Определение объема дополнительных работ

Трудоемкость дополнительных работ определяется в процентах от общей годовой трудоемкости работ по ТОР (ТТОР). Рекомендуемые значения процентов для условий ЦРМ приводятся в литературе.

Таблица 4 Трудоемкости дополнительных работ

Виды работ

% к ТТОР

ТДОП

Ремонт оборудования

8…10

7732,49

Восстановление и изготовление деталей

5…7

5412,74

Ремонт и изготовление оснастки, инструмента

3…5

3866,24

Работы по ремонту оборудования ЖФ

5…8

6185,99

Прочие (неучтенные) работы

10

7732,49

ИТОГО

-

30930

С учетом дополнительных работ окончательно определяем годовую программу ремонтной мастерской по трудоемкости:

(21)

2. Расчет производственных участков и общая компОновка мастерской

2.1 Определение состава производственных участков

Состав участков РП принимают в соответствии с технологическим процессом ремонта машин и с учетом типовых проектов аналогичных РП.

Перечень основных производственных участков РП:

наружной очистки и мойки; диагностирования; разборочно-моечный;

дефектации и комплектации; ремонта двигателей (моторный); слесарно-механический (станочный);

· ремонта агрегатов (электрооборудования, аккумуляторов, топливной аппаратуры, гидросистем, СХМ);

· кузнечно-сварочный; медницко-жестяницкий; столярно-обойный;

· гальванический; термический;

· испытательный; ремонтно-монтажный.

· Кроме основных участков предусматриваются и вспомогательные помещения:

инструментально-раздаточная;

складские помещения;

контора, комната отдыха, зал заседаний;

санитарно-бытовой узел (раздевалки, умывальные, душевые, туалеты и т.п.).

Состав участков окончательно уточняется после распределения трудоемкостей по видам работ и определения численности работающих.

2.2 Распределение трудоемкостей работ

Трудоемкости работ можно определить, пользуясь ориентировочными таблицами процентного распределения общей трудоемкости по видам работ [табл. 35-39 /2/]. Итоги распределения сводятся в таблицу 5.

Таблица 5. Распределение ремонтно-обслуживающих работ по видам

Вид обьект ремонта

Трудоемкость

Разборочные

Моечные

Дефектовочные

Комплектовочные

Слесарно-подгоночные

%

ч.ч.

%

ч.ч.

%

ч.ч.

%

ч.ч.

%

ч.ч.

Т-150К

ТР

555

6

33

3

15

2

13

1

7

14

78

ТО

254

0

0

0

0

0

0

0

0

5

13

Т-4А

ТР

350

7

24

3

9

2

7

1

4

12

42

ТО

194

0

0

0

0

0

0

0

0

5

10

ДТ-75

ТР

5623

7

388

3

146

2

107

1

67

12

675

ТО

2753

0

0

0

0

0

0

0

0

5

138

МТЗ-80

ТР

4958

6

297

3

134

2

114

1

64

14

694

ТО

346

0

0

0

0

0

0

0

0

5

17

Т-40

ТР

3870

6

232

3

104

2

89

1

50

14

542

ТО

2835

0

0

0

0

0

0

0

0

5

142

ЗИЛ

ТР

11660

6

676

2

222

2

210

1

140

11

1283

ТО

7473

0

0

5

374

0

0

0

0

5

374

ГАЗ

ТР

17952

6

1041

2

341

2

323

1

215

11

1975

ТО

8414

0

0

5

421

0

0

0

0

5

421

зерноуборочных

ТР

3300

7

231

4

132

2

63

1

40

12

396

ТО

581

0

0

0

0

0

0

0

0

5

29

свеклоуборочных

ТР

224

9

19

3

6

2

4

3

6

15

32

ТО

58

0

0

0

0

0

0

0

0

5

3

кормоуборочных

ТР

1800

9

155

2

43

1

23

2

36

14

248

ТО

259

0

0

0

0

0

0

0

0

5

13

плугов

ТР

434

34

147

0

0

0

0

0

0

0

0

культиваторов

ТР

748

60

449

0

0

0

0

0

0

0

0

лущильников

ТР

383

60

230

0

0

0

0

0

0

0

0

сеялок

ТР

2268

55

1247

0

0

0

0

0

0

0

0

косилок

ТР

35

57

20

0

0

0

0

0

0

0

0

Ремонт оборудования

7732

Восстановление деталей

5413

Ремонт инструментов

3866

Ремонт оборудования животноводческих ферм

6186

Прочие работы

7732

ИТОГО

108255

5191

1946

952

630

7123

2.3 Расчет численности работающих

Исходными данными для определения численности работающих являются трудоемкости по видам работ, номинальный и действительный фонды времени рабочих.

Сначала определяют списочное и явочное число основных производственных рабочих по участкам:

Руч.яв. = Туч / ( Фнр • k) (22)

Руч.сп. = Туч /( Фдр • k), (23)

где Руч.яв , Руч.сп - явочное и списочное число рабочих., чел.;

Туч - трудоемкости работ по участкам, чел.-ч.;

Фнр , Фдр- номинальный и действительный фонды времени рабочих, ч.;

k - планируемый коэффициент перевыполнения сменных норм выработки (k = 1.05...1.15).

Фонд времени рабочих:

- номинальный:

Фнр=(dк- dв- dп)tсм*z-(dпп+2dпе)

где dк-число календарных дней в году;

dв- число выходных дней;

dп- число праздничных дней;

dпп- число предпраздничных дней,

dпе- число предвыходных дней.

Фнр=(365-52-14)*8-(8+49)=1983 ч

-действительный:

Фдр= Фнр*n

где n- коэффициент использования рабочего времени (n=0,89…0,96)

Фдр=1983*0,9=1784 ч

Расчеты сводятся в таблицу 5

Таблица 5 Расчет численности рабочих по участкам

Наименование участка и виды работ

Обьем работ,ч.ч

Фонд времени, ч

Число рабочих

Фнр

Фдр

Ряв

Рсп

расч

прин

расч

прин

1

2

3

4

5

6

7

8

1.Наружной очистки и мойки

1946,38

- мойка

1946,38

1983

1784,7

0,89

1

0,99

1,00

2.Разборочно -сборочный

18132,57

- сборочные

12941,62

1983

1784,7

5,93

6,00

6,59

6,00

- разборочные

5190,95

1983

1764,87

2,38

2,00

2,67

2,00

3.Дефектации и комплектовки

1582,20

- дефектовочные

952,00

1983

1784,7

0,44

1

0,48

1,00

- комплектовочные

630,20

1983

1784,7

0,29

0,32

4.Слесарный

37705,22

- слесарно-подгоночные

7122,88

1983

1784,7

3,27

3

3,63

3,00

- слесарные

28065,31

1983

1784,7

12,87

13

14,30

14,00

- жестяницкие

2517,02

1983

1745,04

1,15

1

1,31

1,00

5.Испытательный

4564,60

- испытательно-регулировочные

4564,60

1983

1764,87

2,09

2,00

2,35

2,00

6.Ремонт топливной аппаратуры

1717,39

- карбюраторные

1173,63

1983

1745,04

0,54

1

0,61

1,00

-дизельной аппаратуры

543,77

1983

1745,04

0,25

0,28

7.Станочный

17835,66

0

-станочные

17835,66

1983

1784,7

8,18

8

9,09

9,00

8.Кузнечно-сварочный

11837,32

- кузнечно-термические

5034,51

1983

1745,04

2,31

2

2,62

2,00

- электросварочные

2545,31

1983

1745,04

1,17

1

1,33

1,00

- газосварочные

1885,87

1983

1745,04

0,86

0,98

- медницко-заливочные

2371,63

1983

1745,04

1,09

1

1,24

1,00

9.Столярный

4228,93

0

- столярные

1419,76

1983

1784,7

0,65

1

0,72

1,00

-шиноремонтные

2809,17

1983

1764,87

1,29

1

1,45

1,00

10.Электроремонтный

5814,22

- электроремонтные

5814,22

1983

1745,04

2,67

2

3,03

3,00

11.Покрасочный

2890,29

- молярные

2890,29

1983

1745,04

1,33

1

1,51

1,00

Итого

108255

47

50,00

Общее число производственных рабочих определяют как сумму:

Рпр = Рсп + Рвс , (24)

где Рсп - списочное число основных производственных рабочих

Рсп = ? Руч.сп (25)

Рвс - число вспомогательных рабочих

Рвс = 0.1 • Рсп . (26)

Подставляя значение в формулу (26) получим

Рсп =50

Подставляя значение в формулу (25) получим

Рвс = 0.1*5,0=5.

Подставляя значение в формулу (26) получим

Рпр = 55

Средний разряд производственных рабочих определяют по формуле:

аср. = (Р1 +2•Р2 + 3•Р3 + 4•Р4 + 5•Р5 + 6•Р6 ) / Рсп (27)

где Р1 … Р6 - численность рабочих по соответствующим разрядам.

Распределение производственных рабочих по разрядам можно определить по примерному процентному соотношению [табл. 2.7 /3/].

Подставляя значения в формулу (27) получим:

аср. = (2+2•4 + 3•18 + 4•21 + 5•3 + 6•2 ) /50=3,50

Общий штат мастерской определяют как сумму:

Р = Рпр + Ритр + Рсл + Рмоп , (28)

где Ритр - число инженерно-технических работников

Ритр = 0.1 Рпр (29)

Рсл - число служащих

Рсл = (0.02...0.03)· Рпр (30)

Рмоп - число младшего обслуживающего персонала

Рмоп = (0.02...0.04) · Рпр (31)

Подставляя значение в формулу (29) получим:

Ритр = 0.1·55=5,5;

Подставляя значение в формулу (30) получим

Рсл = (0.02...0.03)· 55=1,65;

Подставляя значение в формулу (31) получим

Рмоп = (0.02...0.04) · 55=1,65;

Подставляя значение в формулу (29) получим

Р =55+5,5+1,65+1,65=63,864.

2.4 Расчет числа основного ремонтно-технологического оборудования

При проектировании РП число основного оборудования определяется расчетным путем, а остальное оборудование подбирается в соответствии с технологическим процессом ремонта с учетом типовых проектов.

Число моечных машин периодического действия вычисляется по формуле:

(32)

где Тр- трудоемкость на моечные работы, чел.-ч.;

t-время мойки одной партии деталей или узлов [стр. 79 /2/];

Фд.р= действительный фонд времени оборудования за планируемый период, ч

зо-коэффициент, учитывающий одновременную загрузку моечной машины по массе в зависимости от конфигурации и габаритов деталей (зо=0,6…0,8)

зt- коэффициент использования моечной машины по времени (зt=0,8…0,9)

Подставив значения в формулу (32) получим

Число металлорежущих станков вычисляется по формуле

(33)

где Тр- трудоемкость станочных работ, чел.-ч.;

кн- коэффициент неравномерности загрузки(кн=1,0…1,3 [стр80 /2/]

Фд.р= действительный фонд времени оборудования за планируемый период, ч

зо- коэффициент использования станочного оборудования (зо=0,86…0,9)

Подставив значения в формулу (33) получим

Расчетное число металлорежущих станков распределяем по видам: токарные - 35...50 %, расточные и строгальные - 8...10 %, фрезерные - 10...12%, сверлильные -10...15 %; шлифовальные - 12...20%.

Получаем:

токарные - 7

расточные и строгальные - 1

фрезерные - 2

сверлильные - 2

шлифовальные - 2

Число испытательных стендов для обкатки и испытания двигателей

(34)

где Тр- трудоемкость обкаточных работ, чел.-ч.;

С-коэффициент, учитывающий возможность повторной обкатки (С=1,05…1,1)

Фд.р= действительный фонд времени оборудования за планируемый период,ч

зо-коэффициент использования станочного оборудования (зо=0,9…0,95)

Подставив значения в формулу (34) получим

2.5 Определение потребности в производственных площадях и общая компоновка мастерской

Для условий ЦРМ площади участков можно определить по удельным площадям (по числу производственных рабочих, рабочих мест, основного оборудования, фронта ремонта, приведенных ремонтов и т.п.) :

Fуч = Fуд · Nуч (35)

где Fуд - удельная площадь на единицу показателя;

Nуч, - значение показателя (число рабочих, оборудования и т.п.).

Удельные площади приводятся в нормативно-справочной литературе. Например, на 1 производственного рабочего в зависимости от назначения участка рекомендуются следующие нормативы (табл. 2.8/3/ ).

Определим площадь наружной очистки и мойки цеха подставив значения в формулу (35)

Fуч = 25 · 1=25 м2

Площадь вспомогательных (Fвс), складских (Fск) и конторско-бытовых (Fкб) помещений определяется по следующим соотношениям:

Fвс = (0.10…0.12) Fпр (36)

Fск = (0.08…0.10) Fпр (37)

Fкб = (0.05…0.06) Fпр (38)

где Fпр - общая производственная площадь .

Fпр = ?Fуч.рас (39)

Подставив значения в формулу (39) получим

Fпр =874 м2

Подставив значения в формулу (36) получим

Fвс = (0.10…0.12) ·874=96,14 м2

Подставив значения в формулу (37) получим

Fск = (0.08…0.10) ·874=69,92 м2

Подставив значения в формулу (37) получим

Fкб = (0.05…0.06) ·874=48,07 м2

Расчеты потребности в площадях следует свести в таблицу (табл. 6).

Таблица 6 Расчет потребности в площадях

Наименование участка

Число рабочих на участке (Nуч)

Удельная площадь (Fуд)

Расчетная площадь, (Fуч.рас.)

Площадь, принятая по планировке, (Fуч.пр)

длин

шир

1.Наружной очистки и мойки

1,00

25

25

24

4,00

6

2.Разборочно -сборочный

8,00

25

200

198

33,00

6

3.Дефектации и комплектовки

1,00

15

15

18

3,00

6

4.Слесарный

18,00

15

270

270

45,00

6

5.Испытательный

2,00

30

60

60

10,00

6

6.Ремонт топливной аппаратуры

1,00

15

15

18

3,00

6

7.Станочный

9,00

11

99

96

16,00

6

8.Кузнечно-сварочный

4,00

20

80

78

13,00

6

9.Столярный

2,00

18

36

36

6,00

6

10.Электроремонтный

3,00

18

54

54

9,00

6

11.Покрасочный

1,00

20

20

18

3,00

6

Всего производственных помещений

874

870

145,00

6

Складские помещения

69,92

66

11,00

6

Вспомогательные

96,14

98

16,33

6

Конторско-бытовые

48,07

48

8,00

6

Итого

1088,13

1082

180,33

6

Общая площадь здания производственного корпуса определяется путем суммирования всех площадей:

Fзд = Fпр + Fвс + Fск + Fкб (40)

Подставив значения в формулу (38) получим

Fзд = 1088,1 м2

На основе рассчитанной площади определяются габаритные размеры производственного корпуса РП:

1) Выбирается ширина здания:

Предварительно ширина (B) принимается так, чтобы ее отношение к длине

здания составило примерно 1/3. Согласно СНиП ширина уточняется по стандартному ряду - 12, 18,24,36,54,72 м. По ширине могут быть одно-, двух-, трех- и четырехпролетные здания. Длина средних пролетов может составлять 12, 18, 24 м, кратных - 6 м.

Примем ширину здания В=24 м.

2) Определяется расчетная длина здания (Lр):

Lр = Fзд / В , (41)

Подставив значения в формулу (39) получим

Lр =1088,1/24=45,3м

Принимаем длину здания Lр=48 м

3) Длина здания сравнивается с длиной поточной линии (Lпл):

При L ? Lпл - выбирается прямопоточная, при L = (0.8 - 0.95) Lпл - Г-образная, при L ? 0.8 Lпл - П-образная схемы компоновки.

Lпл=(LM+Lпр)*Мр*к

где LM - длина машины;

Lпр - ширина проходов между машинами, Lпр=1…1,5 м;

Мр - число рабочих мест;

к - коэффициент, учитывающий увеличение длины за счет габаритных размеров технологического оборудования, к=1,2…1,25.

Мр=Т/(Фдр*Ри)

где Т - общая трудоемкость;

Фдр- действительный фонд времени;

Ри - число работающих на данном месте.

Мр= 108255/(1784*144)=0,95;

Lпл=(7,4+1,5)*0,95*1,25=10,5;

Принимаем прямопоточную линию, т.к. 48?10,5.

Определяется коэффициент целесообразности плана здания:

ц = ( Fзд) / (0.282 · Pзд ), (42)

где Pзд - периметр здания;

0.282 - коэффициент отношения площади круга к его периметру.

ц = ( 1088,1) / (0.282 · 144 )=0,81.

Периметр здания должен быть минимальным, тогда сведутся к минимуму затраты на строительство, отопление и т.д. Коэффициент целесообразности плана показывает насколько периметр здания отличается от оптимального значения.

Если ц 0,8, длину и ширину здания пересчитывают.

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

3.1 Анализ конструктивно- технологических особенностей детали

1) Узел в сборе

Рисунок 3.1 Передача конечная трактора ДТ-75

2). Геометрические формы и размеры

Рисунок 3.2 Стакан подшипника

Таблица 3.1 Исходные данные

№ поз

Наименование дефектов

Размеры , мм

Фактический макс.износ, мм

по чертежу

допустимые в сопряжении

предельные

бывш. в экспл.

новыми

1

износ поверхности отверстия под подшипник

160

160,04

160,07

160,13

0,630

2

износ наружной поверхности под корпус

178

177,94

177,92

177,88

0,420

Материал детали - Сталь 45

Основной вид износа - коррозионно-механический и молекулярно-механический.

Основные явления, характеризующие данный вид износа: молекулярное схватывание, перенос материала, разрушение возникающих связей, вырывание частиц .

В процессе эксплуатации возникают следующие неисправности:

- износ поверхности отверстия под подшипник,

- износ наружной поверхности под корпус.

3.2 Обоснование и выбор рационального способа восстановления детали

Выбор способа восстановления по технологическому критерию.

по технологическому критерию возможно применение следующих способов восстановления поверхностей под подшипники:

- вибродуговая наплавка;

- применение ремонтных деталей;

- электроконтактная приварка ленты;

- применение композитных материалов;

- напыление металла.

Выбор способа восстановления по техническому критерию.

Для каждого вида выбранного способа восстановления рассчитываем коэффициент долговечности :

КД=Кi*Кв*Кс*Кn

где Кi, Kв, Кс- соответственно, коэффициент износостойкости, выносливости и износостойкости;

Кn- поправочный ккоэфициент.

Данные берутся из таблицы 79/1/

Таблица 3.2 Характеристика способов восстановления.

Коэффициент

Механизированные способы наплавки

Электролитическое покрытие

Постановка дополнительной детали

Вибродуговая наплавка

В среде пара

Под слоем флюса

В среде

Хромирование

Железнение

Кi

KB

Kc

Кт

1

0,62

1

0,53

83,8

0,90

0,75

1,0

0,62

64,8

0,91

0,87

1,0

0,79

61,5

0,72

0,9

1,0

0,63

72,2

1,67

0,97

0,82

1,72

51,5

0,91

0,82

0,65

0,58

52,0

0,90

0,90

1,0

0,65

298

По технико-экономическому критерию.

Этот критерий связывает стоимость восстановления детали с ее долговечностью после устранения дефектов.

Кт =Св/Кд

где Св- себестоимость восстановления 1м2 изношенной поверхности детали.

Наиболее эффективен способ, у которого Кт> min.

Таким образом, наиболее преемлемлемым по технико-экономическому критерию является хромирование.

Разработку ведем для вибродуговой наплавки и обжатием.

3.3 Составление маршрутной карты восстановления детали

Маршрутная карта восстановления детали составляется с учетом возможных дефектов. Исходными данными для разработки маршрутной карты служат карта эскизов или ремонтный чертеж детали, схема выбранного рационального способа восстановления детали, сведения для выбора оборудования, приспособлений и инструментов, разряд работы и нормы времени.

Маршрутная карта заполняется на бланках форм 2 и 2а по ГОСТ 1105-74.

В графе “Материал” указывается наименование и марка материала, из которого изготовлена деталь, и номер его ГОСТ.

Графы “Коды” материала, единицы величин не заполняются. Масса детали указывается в килограммах с простановкой размерности. Графы, относящиеся к заготовке, оставляются свободными.

Номера операций проставляются арабскими цифрами в технологической последовательности их выполнения.

В графе “Наименование и содержание операций” название операций дается в краткой форме и подчеркивается. Содержание операций записывается кратко, общими фразами. Между операциями оставляется свободная строка.

В графе “ Оборудование” кроме наименования станка или установки указывается также их модель.

Данные о станочном приспособлении и вспомогательном инструменте записываются в соответствующей графе в порядке перечисления на отдельных строках.

В последующих четырех графах данные записываются дробью.

Коэффициент штучного времени указывается для одностаночного обслуживания.

Код профессии указывается словами: токарь, сварщик и т.д.

Количество рабочих, занятых на операции, и количество одновременно обрабатываемых деталей указываются для одного рабочего места.

В графе “ Единица нормирования” указывается количество деталей, на которое установлена норма времени.

Код тарифной сетки указывает на условия работы (горячие, холодные и др.), а код вида нормы на методику ее определения (расчетная, хронометражная, опытно-статистическая и др.).

В последней графе нормы подготовительно-заключительного времени и штучного времени записываются дробью для одной операции (по указанию преподавателя).

3.4 Разработка карты эскизов детали

Операционный эскиз детали разрабатывается для одной основной операции и согласовывается с преподавателем.

Эскиз выполняется без соблюдения масштаба. Необходимое количество изображений, видов, разрядов, сечений и выносных элементов должно обеспечить наглядность и ясность изображения восстанавливаемых поверхностей.

На эскизе деталь показывается в том положении, как ее видит рабочий на станке. Опоры и зажимы обозначаются в соответствии с требованиями ГОСТ.

Восстанавливаемая поверхность обводится сплошной утолщенной линией. Для этих поверхностей размеры указываются с предельными отклонениями после операции.

Размеры нумеруются арабскими цифрами. Номер размера проставляется в окружности диаметром 6-8 мм и соединяется с размерной линией. Нумерация проводится в направлении движения часовой стрелки.

3.5 Составление операционной карты (по указанной преподавателем операции)

Операционная карта разрабатывается на основную операцию по указанию преподавателя. В операционную карту включаются все сведения, необходимые рабочему для ее выполнения: данные об оборудовании и приспособлении, содержание переходов.

Нумерация технологических переходов сквозная в пределах одной операции. Вспомогательные переходы не нумеруются (например: “установить деталь как показано”, “снять деталь” и т.д.)

Содержание перехода выражается глаголом в повелительной форме (например: наплавить, сверлить и т.д.) с указанием его наименования и номера размера обрабатываемой поверхности.

Скорость наплавки /4/,м/ч:

VH=(0,785*dпр*Vпр*k) / (h*S*0,8)

где dпр- диаметр электродной проволоки:

dпр=1,6мм

Vпр - скорость подачи электродной проволоки:

Vпр=1,7 м/мин

k - коэффициент перехода металла электродной проволоки в наплавленный слой:

k= 0,85…0.90

h- толщина наплавленного слоя, мм;

S- шаг наплавки.

Принимаем шаг наплавки S= (1,6…2,2)* dпр

S= 2,0* 1,6 = 3,2 мм/ об

Толщина наплавленного слоя металла:

h= Umax/ 2 + Дмех

где Umax - максимальный износ;

Дмех - припуск на механическую обработку:

Дмех= 0,8 мм (/3/)

- для поверхности 2:

h= 0,42/2 + 0,8=1,01 мм

VH=(0,785*1,6* 1,7*0,85) / (1,01*3,2 *0,8) = 0,7 м/ мин

Основное время :

ТО= р*d* l / (1000* VH *S)

где d- диаметр детали, мм;

l- длина наплавляемой поверхности, мм;

- для поверхности 2:

ТО1= р*178*20/ ( 1000*0,7*3,2) =4,9 мин

Штучное время Тшт,ч

Тшт = То + Тв + Тдоп

где То, Тв, Тдоп - основное, вспомогательное и дополнительное время, ч.

Тдоп= Топ · 15/1000

Топ= То + Тв= 4,9 +8,68=13,6 мин.

Тдоп=13,6·15/1000=0,2 мин.

Тшт=13,6+0,2=13,8ч.

Штучно-калькуляционное время находится по формуле:

Тшк = Тшт + Тпз / n

где Тшт - штучное время, ч.;

Тпз - подготовительно-заключительное время, ч.;

n - число деталей в партии.

Тшк=13,8 +10/8=15,05.

Тпз=10мин. (стр.78 табл. 45 /5/)

Расчет режимов при шлифовании

Шлифование с продольной подачей

Глубина шлифования:

t=(0,005--0,015) мм - проход при круглом чистовом шлифовании;

t=(0,010--0,025) - при черновом шлифовании.

Число проходов:

I=z/t

I=2- проход при круглом чистовом и черновом шлифовании;

где z - припуск на шлифование (на сторону) в мм. Продольная подача S, мин/об:

S = Sд-BK,

*Sд-продольная подача в долях ширины круга на один оборот детали.

Вк - ширина шлифовального круга в мм (Вк = 20--60 мм). При круглом шлифовании S зависит от вида шлифования:

1. S = (0,6--0,7) Вк =0.7*60=42-- при черновом шлифовании деталей, из любых материалов, диаметром более 20 мм:

2. S=(0,2--0,3) Вк =0.3*60=18-- при чистовом шлифовании независимо от материала и диаметра детали.

Окружная скорость детали Vд:

Vд = 20--80 м/мин (для чернового шлифования).

Vд =2--5 м/мин (для чистового шлифования).

Число оборотов детали :

мин-1 - для чернового шлифования

мин-1 - для чистового шлифования

3.6 Разработка компоновки рабочего места по восстановлению детали

План компоновки участка восстановления вычерчивается на отдельном листе формата А2. Компоновка рабочего места восстановления деталей производится согласно технологическому процессу и требованиям СНиП /2, 3 /.

ВЫВОДЫ

В результате выполнения курсовой работы были решены следующие задачи:

-рассчитаны число и трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ, проводимых в ЦРМ;

- рассчитано число рабочих;

- рассчитаны производственные площади;

- спроектирован план ЦРМ;

- разработан технологический процесс ремонта детали;

- спроектирован план участка восстановления;

- рассчитаны технико-экономические показатели восстановления.

Библиографический список

1. Комплексная система технического обслуживания и ремонта машин в сельском хозяйстве. Часть 1. - М.: ГОСНИТИ, 1985. - 144 с.

2. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин / И.С. Серый, А.П. Смелов, В.Е. Черкун. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Агропромиздат, 1991. - 184 с.

3. Черноиванов В.И., Бледных В.В., Северный А.Э. и др. Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве. - М. - Челябинск; ГОСНИТИ, ЧГАУ, 2003-992с.

4. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. -М.: Колос, 1979. - 288 с.

5. Надежность и ремонт машин. Методические указания по изучению дисциплины. - М.: ВСХИЗО, 1993. - 85 с.

6. Типовые проекты, каталоги оборудования.

7. Стандарт организации СТП 0493582-003-2005 “Самостоятельная работа студента”. - Уфа: БГАУ, 2005.

ref.by 2006—2019
contextus@mail.ru