Рефераты - Афоризмы - Словари
Русские, белорусские и английские сочинения
Русские и белорусские изложения
 

Повышение эффективности технического обслуживания и текущего ремонта в АТП на 132 единицы техники, экономический расчет эффективности проекта

Работа из раздела: «Транспорт»

/

Министерство образования и науки Республики Казахстан

ЧУ «Рудненский колледж информационных технологий»

ЗАДАНИЕ

УТВЕРЖДАЮ:

Директор ЧУ «РКИТ»

______________Фролов В.С.

«_______»_________20____ г

Для дипломного проектирования студенту IV курса, группы АМ-41-10

специальности 1201000 «Техническое обслуживание, ремонт и эксплуатация автомобильного транспорта»

Серпова Дмитрия Алексеевича

Тема задания: Повышение эффективности технического обслуживания и ремонта автомобилей в АТП на 132 единицы техники и экономический расчет эффективности проекта.

Исходные данные для проектирования:

№ п/п

Марка ПС АТ

Количество

Пробег с начала эксплуатации

1

МАЗ-105

102

129 000

2

Волжанин 5285

30

144 000

Дни работы в году АТП: 365

Время нахождения автомобиля в наряде: в 2 смены по 8 часов.

Среднесуточный пробег автомобиля: 500 км.

Подвижной состав автомобильного транспорта АТП эксплуатируется в Костанайской области, в городе Рудный.

АТП занимается пассажирскими перевозками.

Дипломный проект на указанную тему выполняется студентом колледжа в следующем объеме:

Расчетно-пояснительная записка

Введение.

1. Исследовательский раздел.

1.1.Краткая характеристика объекта проектирования. Техническая характеристика АС

1.2.Структура организации предприятия. Схема технологического процесса.

Технологическая связь с участками зонами ремонта.

1.3.Ремонтная база для проведения технического обслуживания и ремонта машин.

1.4.Организация эксплуатации, технического обслуживания и ремонта автотранспортной техники.

1.5.Система планирования проведения ТО и ТР.

1.6.Состав рабочих бригад и их оснащение.

1.7.Недостатки в организации и технологии проведения ТО.

2. Расчетно-технологический раздел.

2.1.Расчет годовой производственной программы.

2.2.Расчет числа постов и линий для зон ЕО, ТО-1, ТО-2 и выбор методов обслуживания.

2.3.Распределение рабочих по постам и специальностям зоны ЕО, ТО-1, ТО-2.

2.4.Подбор технологического оборудования для зон ЕО, ТО-1 и ТО-2.

2.5.Расчет производственных площадей.

2.6.Характеристика зоны ТР.

2.7.Назначение, принцип работы и общее устройство агрегата.

2.8.Анализ наиболее вероятных поломок базового автомобиля в зависимости от условий эксплуатации.

2.9.Определение неисправностей по внешним признакам.

2.10.Ремонт основных деталей.

2.11.Ремонт составных деталей.

2.12.Операционные карты № 1 и №2, разработка процесса демонтажа и монтажа ремонтируемого агрегата.

2.13.Условия для замены изношенной детали.

2.14.Расчет годового объема работ зоны ТР.

2.15.Расчет состава работающих зоны ТР.

2.16.Подбор технологического оборудования и оснастки.

2.17.Расчет производственных площадей зоны ТР.

3. Конструкторский раздел.

3.1.Общие сведения. Анализ существующих приспособлений. Разработка эскиза приспособления. Инструкция по эксплуатации приспособления. Технические требования к изделию.

3.2.Расчет наиболее ответственного элемента. Исходные данные для проектирования. Расчет. Основной вывод о соответствии выбранных параметров техническим требованиям

3.3.Инструкция по технике безопасности.

4. Экономический раздел.

4.1.Исходные данные для выполнения расчетов экономики.

4.2.Смета затрат и калькуляция себестоимости.

4.3.Расчет экономической эффективности от внедрения.

5. Раздел «Безопасность и экологичность проекта».

5.1.Охрана труда на предприятии.

5.2.Техника безопасности ТО и ремонта.

5.3.Мероприятия по противопожарной технике.

5.4 Охрана окружающей среды.

Заключение.

Рекомендации по повышению эффективности работы предприятия.

Список литературы.

Графическая часть.

1. Химмотологическая карта смазки автомобиля МАЗ-105;

2. Планировочное решение зон ТО;

3. Планировочное решение агрегатного участка;

4. Чертёж: приспособления для расточки посадочных мест под подшипники в КПП;

5. График себестоимости.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Исследовательский раздел.

1.1 Краткая характеристика объекта проектирования. Техническая характеристика АС

1.2 Структура организации предприятия. Схема технологического процесса. Технологическая связь с участками зонами ремонта.

1.3 Ремонтная база для проведения технического обслуживания и ремонта машин.

1.4 Организация эксплуатации, технического обслуживания и ремонта автотранспортной техники.

1.5 Система планирования проведения ТО и ТР.

1.6 Состав рабочих бригад и их оснащение.

1.7 Недостатки в организации и технологии проведения ТО.

2. Расчетно-технологический раздел.

2.1 Расчет годовой производственной программы.

2.2 Расчет числа постов и линий для зон ЕО, ТО-1, ТО-2 и выбор методов обслуживания.

2.3 Распределение рабочих по постам и специальностям зоны ЕО, ТО-1, ТО-2.

2.4 Подбор технологического оборудования для зон ЕО, ТО-1 и ТО-2.

2.5 Расчет производственных площадей.

2.6 Характеристика зоны ТР.

2.7 Назначение, принцип работы и общее устройство агрегата.

2.8 Анализ наиболее вероятных поломок базового автомобиля в зависимости от условий эксплуатации.

2.9 Определение неисправностей по внешним признакам.

2.10 Ремонт основных деталей.

2.11 Ремонт составных деталей.

2.12 Операционные карты № 1 и №2, разработка процесса демонтажа и монтажа ремонтируемого агрегата.

2.13 Условия для замены изношенной детали.

2.14 Расчет годового объема работ зоны ТР.

2.15 Расчет состава работающих зоны ТР.

2.16 Подбор технологического оборудования и оснастки.

2.17 Расчет производственных площадей зоны ТР.

3. Конструкторский раздел.

3.1 Общие сведения. Анализ существующих приспособлений. Разработка эскиза приспособления. Инструкция по эксплуатации приспособления. Технические требования к изделию.

3.2 Расчет наиболее ответственного элемента. Исходные данные для проектирования. Расчет. Основной вывод о соответствии выбранных параметров техническим требованиям

3.3 Инструкция по технике безопасности.

4. Экономический раздел.

4.1 Исходные данные для выполнения расчетов экономики.

4.2 Смета затрат и калькуляция себестоимости.

4.3 Расчет экономической эффективности от внедрения.

5. Раздел «Безопасность и экологичность проекта».

5.1 Охрана труда на предприятии.

5.2 Техника безопасности ТО и ремонта.

5.3 Мероприятия по противопожарной технике.

5.4 Охрана окружающей среды.

ВВЕДЕНИЕ

Автобусный транспорт представляет наиболее массовый вид пассажирского автомобильного транспорта. Он играет существенную роль в единой транспортной системе страны. На его долю приходится более 60% объёма перевозок от всех видов массового пассажирского транспорта, и пассажирооборот составляет около 40%. Автобус как транспорт общего пользования получил распространение не только в городах, но и в сельской местности. Автобусы используются в городских, пригородных, междугородных и регулярных международных сообщений. В подавляющем большинстве малых городов, автобус является единственным видом массового пассажирского транспорта. Автобусы осуществляют транспортную связь на всей территории города и способствуют объединению всех районов города в единый городской комплекс. На внутрирайонных, межрайонных и внутриобластных маршрутах автобусный транспорт обеспечивает подвоз пассажиров к железнодорожным станциям, дачным участкам, автовокзалам дальних автобусных сообщений.

Основными задачами субъектов осуществляющих пассажирские перевозки являются:

- полное удовлетворение потребностей населения в пассажирских автомобильных перевозках.

- обеспечение высокой культуры обслуживания пассажиров и обеспечение безопасности перевозок.

- эффективное использование транспортных средств и максимальное снижение транспортных расходов

- обобщение и распространение передовых методов работы.

Организация перевозок включает в себя:

- систематическое изучение пассажиропотоков;

- разработку на основе материалов обследования пассажиропотоков рациональных маршрутных схем, предусматривающих при необходимости открытие новых и изменение направления существующих маршрутов, выбор топа и определение количества подвижного состава на маршруте;

- составление расписаний движения автобусов и график выпуска автобусов на линию;

- управление движением транспортных средств и оперативный контроль регулярностью движений;

- обслуживание пассажиров на автовокзалах, автостанциях и в пути следования;

- организация труда водителей;

Техническое обслуживание автобусов, проводится с целью поддержанию работоспособности или исправности производственного оборудования при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировке, и подразделяется на обслуживание в начальный и основной периоды эксплуатации.

В начальный период эксплуатации проводятся:

- ежедневное техническое обслуживание (ЕО);

- техническое обслуживание ТО-1000, выполняемое один раз в интервале первых 500-1000 км пробега.

- первое техническое обслуживание (ТО-1), первый раз выполняется в интервале 10000-11000 км пробега;

- второе техническое обслуживание (ТО-2), выполняемое в интервале 15500-16500 км пробега.

В начальный период эксплуатации автобусов происходит приработка деталей в агрегатах шасси, поэтому при проведении технического обслуживания профилактические крепежные, смазочно-очистительные, регулировочные работы должны выполняться тщательно, что обеспечит надежность и экономичность работы автобуса, а также длительный срок его службы. Техническое обслуживание в начальный период должно проводиться независимо от условий эксплуатации.

В основной период эксплуатации проводятся:

- ежедневное техническое обслуживание (ЕО);

- первое техническое обслуживание (ТО-1);

- второе техническое обслуживание (ТО-2);

- сезонное техническое обслуживание (СО).

Для каждого государства, особенно такого большого по своей территории как Казахстан, важен уровень развития её транспортной системы. Все грузоперевозки в Казахстан выполняются благодаря её развитой инфраструктуре. Кроме этого Казахстан удалён от мировых рынков, поэтому развитая транспортная система - это залог её экономического развития, который определяет степень её участия в мировой торговле. Очень большую роль играет железнодорожный транспорт. Общая протяжённость железнодорожного полотна в стране более 15 тысяч километров.

Значение автомобильного транспорта для Казахстана трудно переоценить. В стране зарегистрировано только более трёх миллионов легковых автомобилей, а если учесть ещё и грузовой транспорт, то получается еще более внушительная цифра.

Для передвижения в Казахстане построено свыше 96 тысяч километров автомобильных дорог, где постоянно проводиться ремонт и реконструкции. По территории Казахстана проложены пять международных автомобильных магистралей, общая протяжённость которых составляет 23 тысячи километров. С 2009 года в стране развернулось строительство автобана, соединяющего западную Европу с западным Китаем, которое планируют завершить к 2015 году. В планах строительства определено, что его протяжённость составит почти 8,5 тысяч километров, из них почти три тысячи пройдёт по территории Казахстана. Определено, что толщина покрытия дороги из асфальтобетона составит 80 сантиметров, прослужить магистраль должна 25 лет без капитального ремонта, а передвигаться по ней можно будет со скоростью 120 километров в час. В проекте запланировано строительство автодорожных мостов, где участки автобана будут пересекаться реками, дорожно - эксплуатационных комплексов, автопавильонов, остановочных площадок, электронных табло и скотопрогонов. Синхронно со строительством международной автомагистрали будут ремонтироваться дороги, которые расположены вдоль трассы.

Казахстан постоянно ведёт работы по расширению и укреплению своих транспортных путей.

Важнейшую роль в транспортном развитии, играют авторемонтные предприятия, которые за период деятельности более 30 лет накопили большой опыт в сфере ремонта и переоборудования техники.

Большое количество деталей автомобилей и агрегатов, поступающих в ремонт, в результате износа, усталости материала, механических и коррозионных повреждений утрачивают свою работоспособность. Однако лишь некоторые из этих деталей - наиболее простые и недорогие в изготовлении - утрачивают работоспособность полностью и требуют замены. Большинство деталей имеет остаточный ресурс и может быть использовано повторно после проведения сравнительно небольшого объёма работ по их восстановлению.

Восстановление деталей имеет большое хозяйственное значение. Стоимость восстановления деталей значительно ниже стоимости их изготовления. Затраты на восстановление деталей даже в условиях современных небольших авторемонтных предприятия составляют в зависимости от конструктивных особенностей и степени изношенности деталей 10…50% от стоимости новых деталей. При этом чем сложнее деталь и, следовательно, чем дороже она в изготовлении, тем ниже затраты на её восстановление.

При восстановлении деталей сокращаются также расходы, связанные с обработкой деталей, так как при этом обрабатываются не все поверхности деталей, а лишь те, которые имеют дефекты.

Благодаря имеющимся производственным мощностям и квалифицированному персоналу различных авторемонтных предприятий, ведется постоянная работа по повышению качества и освоению новых видов услуг.

1. ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Краткая характеристика объекта проектирования

Автотранспортное предприятие является пассажирским предприятием и находится на территории Костанайской области, в городе Рудный.

АТП имеет списочное количество автотранспортных единиц - Ап = 132 автобуса, из которых:

МАЗ-105 - 102 единицы,

Волжанин 5285 - 30 единиц.

Пробег с начала эксплуатации - Lэ:

МАЗ-105: 129000 км.

Волжанин 5285: 144000 км.

Занятых перевозкой пассажиров на городских маршрутах.

Автопредприятие находится в умеренно-холодной климатической зоне, подвижной состав эксплуатируется в условиях III категории.

Дни работы АТП в году - Дрг = 365 дн.

Режим работы автобусов по 8 часов, в 2 смены.

Среднесуточный пробег - Lcc = 500 км.

Новых автобусов нет, списанных автобусов нет.

Характеристика базового автомобиля.

Автобус МАЗ-105 городской сочлененный особого большого класса вместимости. Автобус имеет современный вид за счет больших боковых окон, панорамного лобового стекла, разделенного на 2 части, а также пластиковым элементам отделки передка с применением оптики «Хелла». Данная модель как никакая другая среди автобусов МАЗ подходит для внутригородских перевозок с большим пассажирским потоком. Вместительный салон автобуса, низкий пол, большие распашные двери - обеспечивают автобус МАЗ-105 популярным автобусом на дорогах.

Оснащается автобус МАЗ-105 двигателем Мерседес-Бенц ОМ906ЛА (Евро-3) немецкого производства, объемом 6.37 л. мощностью 279 л.с., работающим в паре с механической 6-ти ступенчатой КПП. Максимальная скорость автобуса составляет 75 км/час. Возможна установка электронной информационной системы, кондиционера и тонированных стеклопакетов.

рис. 1

Технические характеристики автобуса МАЗ-105.

Габариты

Длина, мм: 17995

Ширина, мм: 2500

Высота, мм: 2990

Клиренс, мм: 345

Колесная база, мм: 6000, 6390

Колея передняя/задняя, мм: 2033/1825

Полная масса, кг: 28000

Тип кузова: автобус

Кол-во дверей: 5

Кол-во мест: 36+99

Диаметр поворота, м: 23.0

Собственная/допустимая полная масса, кг: 0/28000

Размер шин: 11/70R22.5

Двигатель

Марка двигателя: Мерседес-Бенц OM 906

Расположение двигателя: посредине, продольно

КПП

Система питания: дизель

КПП: ЯМЗ 236

Переключение: Механика

Динамика

Максимальная скорость, км/ч: 75

Пробег указанный заводом-изготовителем: 380000

Мощность, л.с.: 279

Топливо

Тип топлива: дизельное топливо

Объем топливного бака, л: 220

Расход топлива по городу, л./100км: 35.0

Расход топлива на трассе, л./100км: 30.0

Расход топлива смешанный цикл, л./100км: 33.0

Волжанин - 5285

рис. 2

Общие характеристики

Назначение и класс: Междугородный, большой

Общее число мест (в т.ч. посадочных): 53

Объем багажного отделения: 10 м3

Кузов

Количество дверей: 3

Двигатель

Двигатель: Дизель Скания ДС 903

Экологический стандарт: ЕВРО III

Мощность двигателя: 299 л.с.

Тип двигателя: Дизель

Расположение цилиндров и их количество: Рядное, 6

Наддув: Турбонаддув

Топливо: Дизельное топливо

Трансмиссия

Колесная формула: 4x2

Тип коробки передач: Механическая

Модель коробки передач: Скания ГР801Р

Кол-во передач: 8

Эксплуатационные показатели

Объем топливного бака: 465 л

Максимальная скорость, км/ч: 120

Пробег указанный заводом-изготовителем, км: 300,000

Размеры и масса

Длина, мм: 12000 мм

Ширина, мм: 2490 мм

Высота, мм: 3340

Полная масса автобуса, кг: 18500

Колесная база, мм: 6000

1.2 Структура организации предприятия

(Структура и назначение каждого отдела).

Технологическая связь с участками и зонами, оперативная связь.

Директор

Контрольно-реви

зорная служба

Юридический

Отдел

Зам.директора по по строительству

Зам.директора по безопасности

движения

Плановый отдел

0

Главный инженер

Бухгалтерия

Профком

Отдел труда и

зар.платы

Отдел техники

Безопасности

Зам.директора по

кадрам

Строительные

Службы

Отдел

Безопасности

Движения

Главный энерге

тик

Начальник ПТО

Начальник ОМТС

Начальник АРМ

Отдел новой

техники

ОТК

Отдел кадров

Вспомогательные

Службы

Электрики

ОГМ

Производствен

ные участки

Механики ОТК

на выпуске

и служба

Диагностики

рис. 3

Производственный отдел

Производственный отдел ведает оперативным планированием производства, разработкой производственных графиков и контролем их выполнения, текущим диспетчерским регулированием производства, транспортом.

Технический отдел

Технический отдел осуществляет техническую подготовку производства, составляет техническую документацию на новые виды продукции и новые технологические процессы, обеспечивают их внедрение, разрабатывает и вводит новые прогрессивные нормы расхода запасных частей, материалов, инструментов, топлива и энергии, руководит работой по рационализации и изобретательству, ведает охраной труда и техникой безопасности.

Плановый отдел

Плановый отдел занимается планированием и контролем работы всех звеньев предприятия, статистическим учетом и анализом деятельности предприятия, организацией хозрасчета внутри предприятия.

Бухгалтерия

Бухгалтерия ведет учет материальных и денежных ценностей, контролирует расходование средств и соблюдение финансовой дисциплины, составляет отчеты и балансы, производит расчеты с рабочими и служащими.

Отдел главного механика (ОГМ)

ОГМ отвечает за исправное состояние и правильную эксплуатацию зданий, сооружений и оборудования на предприятии, занимается производством нестандартного оборудования для механизации производственных процессов.

Отдел труда и заработной платы (ОТиЗ)

ОТиЗ возглавляет работу по научной организации и техническому нормированию труда рабочих и служащих предприятия, разрабатывают и внедряют (совместно с другими отделами) мероприятия, способствующие повышению производительности труда, занимается вопросами тарификации, повышения квалификации рабочих и служащих, организацией социалистического соревнования и другой деятельностью.

Инструментальный отдел

Инструментальный отдел закупает и изготовляет инструменты, разрабатывает нормы расхода и хранения инструментов и проводит технический надзор за эксплуатацией (заточкой, ремонтом).

Отдел снабжения и сбыта

Отдел снабжения ведает материально-техническим снабжением основных и вспомогательных цехов предприятия, всеми видами и средствами производства (запасные части, материалы, топливо, оборудование, инструменты и др.). Ему подчинены материальные склады всех видов. Отдел контролирует использование и сроки оборота материальных запасов.

Отдел технического контроля (ОТК)

ОТК организует контроль поступающих узлов, агрегатов и оборудования, качества и комплектности, выявляет причины брака, разрабатывает мероприятия по их предупреждению и устранению, организует проверку измерительных инструментов, рассматривает рекламации. Технологическая связь с участками и зонами, оперативная связь происходит с помощью селектора и радиосвязи.

1.3 Ремонтная база для проведения ТО и ремонта машин

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности машины и состоит в замене отдельных деталей и узлов. В связи с этим в его состав входит разборочно-сборочные, также ремонтно-восстановительные работы.

Весь объем текущего ремонта по своему характеру и месту производства подразделяется на две части:

- работы, выполняемые на рабочих местах;

- работы производственно-цеховые, выполняемые в цехах и мастерских.

Разборочно-сборочные работы, включая крепежные и регулировочные операции, предусматривают снятие и постановку агрегатов и их частичную разборку для замены отдельных деталей, выполняются непосредственно на рабочих местах. Эти работы составляют для различных типов и марок машин 40-60% общего объема работ текущего ремонта.

Ремонтно-восстановительные работы проводятся в условиях ремонтного предприятия, или в мастерских эксплуатационного предприятия. Включают восстановление изношенных или потерявших свою первоначальную форму. Эти работы производятся сваркой, механической обработкой и др.

Контроль за качеством и объемом выполняемых работ при производстве всех видов обслуживания и ремонта, выпуском автомобилей на линию, приемом их с линии техническим состоянием ремонтного фонда возложен на ОТК.

Схема технологического процесса

рис.4

1. КТП - контрольно технический пункт, 2. ЕО - ежедневное обслуживание, 3. Зона ожидания, 4. Д1 - диагностика 1, 5. Д2 - диагностика 2, 6. ТО 1 - техническое обслуживание 1, 7. ТО 2 - техническое обслуживание 2, 8. ТР - текущий ремонт, 9. Стоянка автомобилей.

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт, где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля и при необходимости делает в установленной форме заявку на техническое обслуживание. Затем автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию и в зависимости от плана-графика профилактических работ поступает на почты общей или поэлементной диагностики через зоны ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или хранения автомобилей.

После общей диагностики автомобиль поступает в зону технического обслуживания №1, а затем в зону хранения. Туда же направляются автомобили и после поэлементной диагностики. Если при общей диагностике не удается обнаружить неисправности, то автомобиль направляется на поэлементную диагностику, через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности автомобиль поступает в зону технического обслуживания №1, а затем в зону хранения.

Автомобили, прошедшие предварительно за 1-2 дня общее диагностирование, направляются в зону технического обслуживания №2 для планового обслуживания и устранения неисправностей, указанные в диагностической карте, и оттуда в зону хранения.

После оформления заявки на текущий ремонт автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию и направляется на поэлементное диагностирование для уточнения объема предстоящего текущего ремонта и затем в зону хранения.

Углубленному диагностированию подвергаются все автомобили для выявления потребности в капитальном ремонте.

1.4 Организация эксплуатации технического обслуживания и ремонта автотранспортной техники

Отдел эксплуатации грузового автохозяйства проводит свою работу по следующим направлениям: подготовка перевозок, оперативное планирование и руководство перевозками, учет и расчет по выполненным перевозкам. Отдел эксплуатации получает планы перевозок грузов по конкретным предприятиям и организациям, планы на централизованные и специальные перевозки; проводит подготовительные мероприятия по установлению договорных отношений с клиентурой; согласовывает с клиентурой планы перевозок по периодам (квартал, месяц и т.п.); принимает заказы на перевозки по заключенным договорам, обследует объекты клиентуры, выясняя состояние дорог и подъездов, погрузочно-разгрузочных средств и площадок, проверяет готовность грузов к перевозкам, производит определение расстояние перевозок и составляет предложения о мероприятиях, которые должен провести клиент на объекте до начала работы автомобилей, производит предварительный расчет стоимости перевозок по принятым заказам для взыскания с клиента оплаты за предстоящие перевозки.

Диспетчерская группа осуществляет оперативное планирование перевозок на предстоящую смену по данному АТП в целом и по каждому автомобилю в отдельности, выпускает автомобили на линию, обеспечивая выдачу путевых листов, руководит работой автомобилей на линии, принимает на линии, принимает меры для поддержания нормального движения автомобилей, принимает путевые листы от водителей и контролирует выполнение сменного задания каждым автомобилем.

Предусматриваются следующие четыре вида ТО подвижного состава автомобильного транспорта: ЕО, ТО-1, ТО-2, СО.

ЕО предназначено для осуществления контроля, направленного на обеспечение безопасности движения, поддержания надлежащего внешнего вида, заправки автомобиля топливом, маслом, охлаждающей жидкостью.

ТО-1 и ТО-2 предназначены для снижения интенсивности изменения параметров технического состояния подвижного состава, выявления и предупреждения отказов и неисправностей, экономии топливно-энергетических ресурсов.

В перечень работ ТО-2 входят углубленная проверка состояния всех агрегатов, механизмов, узлов и приборов автомобилей и устранение выявленных неисправностей. В перечень работ ТО-2 полностью входит перечень работ ТО-1.

Перед ТО-1 и ТО-2 автомобили проходят диагностирование и выявленные неисправности устраняют текущим ремонтом, выполняемым в зависимости от его объема и характера или до ТО, или совместно с ТО.

То-1 проводят в межсменное время, а ТО-2 чаще в сменное время, для чего предусматривается время простоя автомобилей.

ТО-1 и ТО-2 выполняются через определенные пробеги, устанавливаемые в зависимости от условий эксплуатации подвижного состава автомобильного транспорта.

В соответствии с назначением, характером и объемом выполняемых работ подвижного состава, его агрегатов и узлов подразделяют на капитальный (КР) и текущий (ТР).

КР подвижного состава, агрегатов и узлов предназначен для восстановления их исправности и ресурса на уровень, близкий к новому (не менее 80%) изделию. При КР проводится полная разборка, деффектовка, восстановление или замена деталей, узлов и агрегатов, сборка, регулировка и испытание.

ТР должен обеспечивать безотказную работу отремонтированных агрегатов, узлов и деталей на пробеги не меньше, чем до очередного ТО-2. При ТР восстанавливают технически исправное состояние подвижного состава ремонтом или заменой отдельных составных его частей и деталей без его полной разборки.

1.5 Система планирования проведения ТО и ТР

При планировании организации технических обслуживаний и ремонтов, разрабатывают годовой и месячный планы, форма которых предусмотрена стандартом. Цель этих документов заключается в том, чтобы установить число ТО и ТР, необходимо определить сроки их выполнения, установить потребность в рабочей силе, числе передвижных мастерских и в эксплуатационных материалах.

Годовой план является основание для расчета материальных и трудовых ресурсов при разработке производственных планов.

Для расчетов, связанных с планированием ТО и ТР, необходимы следующие данные:

число машин по типам и маркам;

число машин, подлежащих списанию;

число новых машин;

фактическое число машино-часов, отработанное машинами с начала года, с начала эксплуатации и после капитального ремонта;

планируемое на год число часов работы машин;

периодичность соответствующего вида технического обслуживания и ремонта, нормы трудоемкости их проведения.

1.6 Состав рабочих бригад и их оснащение

Рабочие предприятия делятся на две бригады. В состав первой бригады входят водители, которые подчиняются начальнику колонны. В состав второй бригады входит ремонтный и обслуживающий персонал.

Ремонтный и обслуживающий персонал включает в себя слесарей-ремонтников, автоэлектрика, сварщика и токаря. Пункт технического обслуживания оборудован токарным, фрезерным, сверлильными и шлифовальным станками, сварочным постом для электро и газосварки, механизированным маслораздаточными агрегатами, стендами для ремонта и регулировки топливной аппаратуры, компрессором, ручным и электроинструментом.

На время проведения технического обслуживания или ремонта машин, водитель, закрепленный за машиной, переходит в состав второй бригады и принимает участие в обслуживании.

1.7 Недостатки в организации и технологии проведения работ ТО

1. Все производственные зоны связанные с ТО находятся в обособленных помещениях, а не в одном, что приводит к дополнительным денежным затратам на электроэнергию, тепло, обслуживание коммуникаций, топлива, а также затраты рабочего времени на перемещение авто, в результате чего увеличивается время простоя авто в обслуживании.

2. Все производственные зоны ЕО, ТО-1, ТО-2 не оснащены в полной мере всем необходимым техническим оборудованием, что всецело влияет на качество проведения работ и время нахождения подвижного состава в ТО.

3. Из-за отсутствие конвейерных установок в зоне ТО-1, ТО-2, а также механизированных постов в ЕО, автотранспорт с поста на пост перемещается своим ходом, что негативно влияет на пром - санитарию труда.

4. В зонах ТО-1 и ТО-2 непосредственно отсутствуют посты диагностики в нарушении руководящей документации.

5. Постовые технологические порты не содержат всей необходимой информации и технических условий на выполнение работ.

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Расчет годовой производственной программы по ТО автомобилей

Установление нормативов

Рассчитываем пробег до ЕО:

LЕО = LСС км (1)

где: LЕО - расчетный пробег до ЕО, км,

LСС - среднесуточный пробег, км.

LЕО = LСС = 500 км

Расчет периодичности обслуживания ТО-1:

L1=Lн1 * К1 * К3, км (2)

где: L1 - расчетная периодичность обслуживания ТО-1, км,

LН1 - нормативная периодичность обслуживания ТО-1, км,

К1 - коэффициент учитывающий влияние категории условий эксплуатации,

К3 - коэффициент учитывающий влияние природно-климатических условий.

K1=0,8 - 3категория эксплуатации;

К2=1;

К3=0,9 - умеренно-холодный.

L1= 3500 * 0.8 * 0.9 = 2520 км

Рассчитываем периодичность ТО-2:

L2 = LН2 * К1 * К3, км (3)

где: L2 - расчетная периодичность ТО-2, км,

LН2 - нормативная периодичность обслуживания ТО-2, км,

L2= 14000 * 0.8 * 0.9 = 10080 км

Рассчитываем пробег до КР:

LКР = LНКР * К1 * К2 * К3, км (4)

где: LКР - расчетный пробег до КР, км

LНКР - нормативный пробег до КР, предусмотренный заводом-изготовителем, км

LКР = 380000 * 0,8 * 1 * 0,9 = 273600 км (МАЗ-105)

LКР = 300000 * 0,8 * 1 * 0,9 = 216000 км (Волжанин 5285)

Определение периодичности, постановки авто на ТО-1:

(5)

где: n1 = периодичность постановки авто в ТО-1.

n1=2520 / 500 = 5,04

принимаем: n1 = 5 дня

Определение периодичности, постановки авто на ТО-2:

(6)

n2=10080 / 2520 = 4

Используя полученные значения составляем таблицу:

Таблица №1Корректирование пробегов до ЕО, ТО-1, ТО-2 и КР

Марка

Авто

Величина

Коэф.

К1

Величина

Коэф.

К2

Величина

Коэф.

К3

Обознач.

пробега

Нормы

периодич.

обслужив.

в км

приня-

то к расчету

в км

период

постанов.

в ТО и КР

МАЗ-105

-

-

-

LСС

500

500

ежедн.

0,8

-

0,9

L1

3500

2520

5

0,8

-

0,9

L2

14000

10080

4

0,8

1

0,9

LКР

380000

273600

-

Волжанин

5285

-

-

-

LСС

500

500

ежедн.

0,8

-

0,9

L1

3500

2520

5

0,8

-

0,9

L2

14000

10080

4

0,8

1

0,9

LКР

300000

216000

-

Корректирование трудоемкости ТО

Производим корректирование трудоемкости ТО, для корректирования трудоемкости выбираем нормативную трудоемкость ТО по видам: tНЕО, tН1, tН2.

Автобус МАЗ-105

tНЕО - 0,3

tН1 - 3,4

tН2. - 13,8

tНТР - 6

Волжанин 5285

tНЕО - 0,5

tН1 - 3,4

tН2. - 14,5

tНТР - 8,5

ti = tiН * K2 * K5 (7)

где: tiН - нормативная трудоемкость ЕО/ТО-1/ТО-2. [1.1 таблица 2.2]

K2 - коэффициент корректирования нормативов, в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы.[1. таблица 2.9 ]

K5 - коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР, в зависимости от количества авто в АТП, и технологически совместимых групп. [1. таблица 2.12 ]

Для автобуса МАЗ - 105:

tЕО = 0,3 * 1* 1,05 = 0,315 чел/час

t1 = 3,4 * 1 * 1,05 = 3,57 чел/час

t2 = 13,8 * 1 * 1,05 = 14,49 чел/час

Для автобуса Волжанин 5285:

tЕО = 0,5 * 1* 1,05 = 0,525 ч/ч

t1 = 3,4 * 1 * 1,05 = 3,57 ч/ч

t2 = 14,5 * 1 * 1,05 = 15,22 ч/ч

Расчет приведения

Для выполнения расчета приведения, определяется коэффициент приведения:

(8)

где: tПР - трудоемкость ТО-1 приводимой марки автомобиля (чел/час),

LПР - пробег до ТО-1, приводимой марки автомобиля,

t1 - трудоемкость ТО-1 основной марки автомобиля (чел/час),

L1 - пробег до ТО-1, основной марки автомобиля,

Kпр = 3,57 * 2520 / 3,57 * 2520 = 1

Таблица №2 Приведение автобусов к основной модели для ТО

Марка

основного

авто

Марка

приводи-

мого авто

Трудо-

емкость

t1

tПР

(ч/ч)

L1

(км)

LПР

(км)

КПР

АП

парка

АПР

МАЗ 105

-

3,57

3,57

2520

2520

1

102

102

-

Волжанин 5285

3,57

3,57

2520

2520

1

30

30

Итого: 132

Итого: 132

АПР = АП * КПР (9)

где: АП - списочное помарочное количество автомобилей;

АПР - приведенное количество автомобилей;

КПР= 273600;

АПР (МАЗ-105) = 1 * 102 = 102 ед.

АПР (Волжанин 5285) = 1 * 30 = 30 ед.

В дальнейшем считаем, что АПР = АП = 132 единицы.

И все расчеты производим, исходя из того, что в нашем АТП 132 автобуса марки МАЗ-105.

Таблица №3Трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2

Вид воздействия

Нормативная

трудоемкость (чел/час)

Расчетная

трудоемкость (чел/час)

ЕО

0,3

0,31

ТО-1

3,4

3,57

ТО-2

13,8

14,49

Определение коэффициента использования авто и годового пробега

Коэффициент использования авто определяется в зависимости от:

Режима работы АТП в году, коэффициента технической готовности подвижного состава, дней простоя авто по различным эксплуатационным причинам, и определяется по формуле:

(10)

где: бu - коэффициент использования авто,

бт - коэффициент технической готовности авто,

ДРГ - дни работы в году в АТП,

ДКГ - календарные дни в году,

Кu - коэффициент учитывая снижения используемой техники, исправных авто в рабочие дни АТП по эксплуатационным причинам.

Кu = 0,93-0,97 принимаем: Кu = 0.95

бт - коэффициент технической готовности зависит от простоя авто в зоне обслуживания и ТР.

(11)

где: бт - коэффициент технической готовности зависит от простоя авто в зоне обслуживания и ТР,

dТОТР - расчетное значение простоя подвижного состава, ТО и ТР,

dКР - продолжительность простоя в КР,

LКР - расчетный пробег до КР,

LCC - среднесуточный пробег.

dТОТР = dнТОТР * К4 (12)

где: dТОТР - расчетное значение простоя подвижного состава, ТО и ТР,

dнТОТР - нормативное значение простоя подвижного состава, ТО и ТР,

dнТОТР = 0,5 - 0,55 принимаем: dнТОТР = 0,5

К4 - среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

dТОТР = 0,5 * 0,7 = 0,35

dКР = dКРН =25 дн.

бт = = 0,82

бu = = 0,78

Определение годового пробега по парку

LПГ = бu * LСС * АП * ДРГ (13)

где: LПГ - годовой пробег по парку,

бu = 0,78,

LСС = 500 км,

АП = 132 ед.,

ДРГ = 365 дн.

LПГ = 0, 78 * 500 * 132 * 365 = 18790200 км

Определение числа обслуживаний и КР за год

(14)

где: Lпг - годовой пробег по парку,

Lкр - расчетный пробег основного автомобиля,

Nкр - количество КР за год.

Nкр = 18790200 / 273600 = 68,6

принимаем: Nкр = 69

(15)

где: L2 - пробег до ТО-2 основного автомобиля,

Nто-2 - количество ТО-2 за год.

NТО2 = (18790200 / 10080) - 69 = 1795

(16)

где: L1 - пробег до ТО-2 основного автомобиля,

Nто-1 - количество ТО-1 за год.

NТО1 = (18790200 / 2520) - (69 + 1795) = 5592

(17)

NЕО= 18790200 / 500 = 37580

Расчет суточной программы по техническому обслуживанию

(18)

NЕО= 37580 / 365 = 102, 9

принимаем: NЕО= 103

(19)

NТО1= 5592 / 365 = 15, 32

принимаем: NТО1= 15

(20)

NТО2= 1795 / 365 = 4, 91

принимаем: NТО2= 5

Таблица №4 Годовая суточная программа по ЕО, ТО-1, ТО-2, КР

Вид воздействия

Количество обслуживаний в год

Суточная программа

ЕО

37580

103

ТО-1

5592

15

ТО-2

1795

5

КР

69

-

Определение трудоемкости по техническому обслуживанию за год

T1 = N1 * t1 (21)

где: N1 - годовое число обслуживаний ТО-1,

t1 - расчетная трудоемкость ТО-1,чел.час,

TЕО = 37580 * 0, 31 = 11649, 8 чел/час

?т = Т1 + Т2 + ТЕО (22)

T1 = 5592 * 3, 57 = 19963, 44 чел/час

T2 = N2 * t2 (23)

T2 = 1795 * 14, 49 = 26009, 55 чел/час

TЕО = NЕО * tЕО (24)

?т = 19963, 44 + 26009, 55 + 11649, 8 = 57622, 79

Определение объема вспомогательных работ

Для определения объема вспомогательных работ, связанных с определением трудоемкости работ для зон ТО-1 и ТО-2, необходимо принять коэффициент, учитывающий долю вспомогательных работ от основных работ.

Этот коэффициент находится в пределах 15-20%.

принимаем: Квсп = 20%

(25)

где: Твсп - объем вспомогательных работ,

Тi - объем основных работ,

Квсп - коэффицент вспомогательных работ.

чел/час

чел/час

? T всп = Т всп 1 + Т всп 2 (26)

? T всп = 3992, 68 + 5201, 91 = 9194, 59 чел/час

Таблица №5 Объем основных и вспомогательных работ по ТО за год

Вид воздействия

Объем основных

работ

Объем вспомогательных работ

Сумма работ по парку

основные

вспомогательные

ЕО

11649,8

-

57622,79

9194,59

ТО1

19963,44

3992,68

ТО2

26009,55

5201,91

Определение трудоемкости диагностирования

Диагностирование технического состояния автомобиля по назначению, периодичности, перечню выполненных работ, трудоемкости и месту его в технологическом процессе ТО делится на:

общее диагностирование Д-1;

поэлементное диагностирование Д-2.

Общее диагностирование Д-1 производится с периодичностью ТО и предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов, механизмов и систем автомобиля.

При работе автомобилей в сложных условиях, периодичность Д-1 может уменьшаться вплоть до ежедневного его проведения в межсменное время.

Основным назначением поэтапного диагностирования Д-2 является определение конкретного места неисправностей и отказов, их причин и характера. Д-2 проводится за 1-2 дня планового ТО-2.

По рекомендации Гипроавтотранса, работы по диагностированию ПС следует проводить на постах:

Д-1 всех автомобилей перед ТО-1 и посты ТО-1;

Д-2 всех автомобилей перед ТО-2 и посты ТО-2.

Принимая за основу эти рекомендации, годовая трудоемкость общего диагностирования (ТД1) и поэлементного диагностирования (ТД2) определяется из следующих выражений:

ТД1 = Т1 * К1 (27)

ТД2 = Т2 * К2 (28)

где: К1 и К2 - коэффициент учитывающие долю диагностических работ при:

ТО1 = 5 - 9%

ТО2 = 5 - 7%

принимаем: К1 = 7% (0,07), К2 = 7% (0,07)

ТД1 = 19963,44 * 0,07 = 1397,44

ТД2 = 26009,55 * 0,07 = 1820,66

Определение годовой трудоемкости основных и вспомогательных работ по ТО при поточном методе обслуживания

(29)

где: Niг - годовое число обслуживаний

ti - расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида, чел/час

= 20

Определение годовой трудоемкости работ по ТО при поточном методе обслуживания с учетом диагностирования

Ti поток= Ti + Tвсп - TДi чел.час (30)

Tвспi = Tiпот * 0,2 чел.час (31)

где: Tвспi - трудоемкость вспомогательных работ

Тiпот - трудоемкость основных поточных работ

T1 поток= Tг1 + Tвсп - TД1

Tвсп1 = T1пот * 0,2

Tвсп1 = 15970,75 * 0,2 = 3194,15 чел.час

Т1 = 15970,75 + 3194,15 - 1397,44 = 17767,46 чел.час

T2 поток= Tг2 + Tвсп - TД2

Tвсп2 = T2пот * 0,2

Tвсп2 = 20807,64 * 0,2 = 4161,52 чел.час

Т2 = 20807,64 + 4161,52 - 1820,66 = 23148,5 чел.час

Расчет числа производственных рабочих

Ря = (32)

Рш = (33)

где: Ря - явочное число производственных рабочих

Рш - штатное число производственных рабочих

Фрв - годовой фонд рабочего времени одного производственного рабочего

Фрм - годовой производственный фонд одного рабочего места

Фрв - 1820 ч.

Фрм - 1981 ч.

Р(я) ЕО =

Р(я) ТО1 =

Р(я) ТО2 =

Р(ш) ЕО =

Р(ш) ТО1 =

Р(ш) ТО2 =

Таблица №6 Технологически необходимое, штатное число рабочих для зон ТО

Зона обслуживания

Технолог. необх. Число рабочих

Штатное число рабочих

Принятое число рабочих к расчету

ЕО

5,88

6,4

6

ТО-1

10,07

10,96

11

ТО-2

13,12

14,29

14

2.2 Расчет числа постов для зон ЕО, ТО1, ТО2

(34)

где: Пi - число постов (ЕО, ТО1,ТО2)

Рср - принятое среднее число рабочих на 1 посту соответствующей зоны

Рср - ЕО - 2 - 4 чел.

ТО1 - 3 - 5 чел.

ТО2 - 4 - 5 чел.

С - количество смен данной зоны

Для зоны ЕО принимаем: 2

Для зоны ТО1 принимаем: 2

Для зоны ТО2 принимаем: 2

Из полученных расчетов исходя из технологических соображений определяем количество постов для зон ЕО, ТО-1, ТО-2.

Принимаем количество постов:

Для зоны ЕО - 2

Для зоны ТО-1 -2

Для зоны ТО-2 - 2

Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТО

Ввиду того, что АТП имеет подвижной состав двух моделей, то наибольший технико-экономический эффект достигается применением поточного метода обслуживания.

Это зависит от:

- суточной программы каждого вида воздействия;

- трудоемкости работ;

- количества постов;

- количества линий;

Из расчетов мы определили, что суточная программа для:

- зоны ЕО - 103 автомобилей;

- зоны ТО-1 - 15 автомобилей;

- зоны ТО-2 - 5 автомобилей.

Для максимальной загруженности оборудования линий ТО для всех видов, выбираем поток или тупик, то есть работа ведется:

на ЕО - (в 2 смены, по 8 часов)

на ТО-1 - (в 2 смены, по 8 часов)

на ТО-2 - (в 2 смены, по 8 часов)

Перемещение автомобиля с поста на пост осуществляется своим ходом. Посты на линиях ЕО, ТО-1, ТО-2 располагаются поточно.

2.3 Распределение рабочих по постам и специальностям зоны ТО

Таблица №7 Распределение рабочих по постам и специальностям зоны ТО

ЕО

№ поста

Количество

рабочих

Специальность

Разряд

Выполняемая

работа

1

1

дозаправщик

1

дозаправка ГСМ

1

уборщик

1

уборка салона

2

1

мойщик

2

мойка и сушка

ТО-1

1

1

диагност

6

диагностические регулировочные

электротехнические

1

автослесарь

5

обслуживание

системы питания

2

1

автослесарь

4

работы по двигателю и трансмиссии

1

автослесарь

3

крепежные работы по ходовой части

1

автослесарь

2

смазочно-

заправочные

ТО-2

1

1

диагност

6

диагностические регулировочные

1

автослесарь

5

обслуживание электрооборудования

и системы питания

1

автослесарь

4

крепежные работы по двигателю и трансмиссии

2

1

автослесарь

3

крепежные работы

1

автослесарь

2

крепежные работы

1

автослесарь

2

смазочно-заправочные и шинные

1

автослесарь

2

кузовные работы

2.4 Подбор технологического оборудования и оснастки для зон ЕО, ТО-1, ТО-2

Таблица №8 Технологическое оборудование и оснастка для зон ЕО, ТО-1, ТО-2

Номер по порядку

Оборудование,

приборы, приспособления

Тип, модель

Краткая

характеристика

Принятое

кол-во

Размеры

ЕО

1

Установка для мойки автобусов

М-1126

масса 2570 кг, мощность 8,5 кВт

1

20500*5350*

3825

2

Пылесос

ПО-11

масса 12 кг

1,2 кВт

2

310*

470*

530

3

Бак для мусора

Собственного

производства

масса 10 кг

2

1000*

1000*

4

Ларь для обтирочных материалов

Собственного

производства

-

2

1500*

1000*

1000

ТО-1

5

Подъёмник для автобусов

П-141

масса 4650 кг,

мощность,

7 кВт

1

8320*

3900*

2274

6

Колонка воздухораздаточная

С-401

масса 42 кг

1

505*

385*

450

7

Смазочно-заправочная установка

3141

масса 186 кг

2

2500*

1000*

1800

8

Агрегат для перекачки отработавшего масла

Ш5-15-

3614

масса 91 кг

2

708*

342*

450

9

Прибор для проверки установки фар

К-303

масса 40 кг

1

800*

750*

1410

10

Тележка инструментальная

«Спутник»

масса 26 кг

1

930*

600*

800

11

Верстак слесарный

НО-102

масса 140 кг

2

1440*

690*

1510

12

Комплект инструмента слесаря

М-2216

масса 5,9 кг

1

360*

160*

130

ТО-2

13

Гайковёрт для гаек колёс и стремянок рессор

ОР-7399

масса 140 кг

2

2400*

560*

950

14

Тележка для снятия и установки колес

П-217

масса 85 кг

1

2400*

560*

950

15

Ящик для инструмента

«Спутник»

-

2

930*

800

16

Стенд развал-схождения колес

КДС-5К

мощность 0,25 кВт

1

1172*

960

17

Тележка для перевозки АКБ

ОПС-89

масса 300 кг

1

1730*

1050*

1230

18

Ларь для обтирочных материалов

Собственного

производства

масса 43 кг

1

1500*

1000*

1000

19

Бак для мусора

Собственного

производства

масса 10 кг

2

1000*

500*

20

Стенд для проверки и диагностики электрооборудования

Э-250

мощность 15 кВт

1

1520*

780

2.5 Расчет производственных площадей

Определяем длину зоны ЕО

LЛЕО = Lа * П + а * (П+1) (35)

где: LЛЕО - длина зоны ЕО

Lа - габаритная длина автобуса, м

Lа = 18 м

П - число постов зоны ЕО

а - расстояние между автобусами находящимися на потоке

а= 1,5 - 2 м

принимаем: а = 2м

LЛЕО = 18 * 2 + 2 * (2+1) = 42 м

Определяем длину зоны ТО-1

LЛТО-1 = Lа * П + а * (П+1) (36)

LЛТО-1 = 18 * 2 + 2 * (2+1) = 42 м

Определяем длину зоны ТО-2

LЛТО-2 = Lа * П + а * (П+1) (37)

LЛТО-2 = 18 * 2 + 2 * (2+1) = 42 м

Определяем длину производственного помещения зоны ТО

LЗ = Lл + 2 * а (38)

где: LЗ - длина здания зоны ТО

LЗ - должна быть кратна стандартному размеру пролетов (6м, 9м)

LЗ = 42 + 2 * 2 = 46

принимаем: LЗ = 48 м

Определяем площадь производственного помещения зоны ТО

FЗ = LЗ * BЗ (39)

где: BЗ - ширина здания зоны ТО, м

BЗ = BЕО + B1 + B2 + BПП (40)

где: BЕО - ширина зоны ЕО, м

B1 - ширина зоны ТО-1, м

B2 - ширина зоны ТО-2, м

BПП - ширина производственных помещений

принимаем: B2 = 6м

принимаем: B1 = 6м

принимаем: BПП = 6м

принимаем: BЕО = 6м

BЗ = 6 + 6 + 6 + 6 =24 м

FЗ = 48 * 24 = 1152 м2

Схема планировочного решения зоны ТО

рис. 5 Планировочное решение зоны ТО

Карта смазки автобуса МАЗ-105

рис. 6 Схема смазки автобуса МАЗ-105

2.6 Краткая характеристика зоны ТР

Зона текущего ремонта автомобилей в АТП на 132 единицы автомобилей МАЗ-105 Подвижной состав АТП эксплуатируется в Костанайской области и занимается пассажирскими перевозками. Ремонт автомобилей осуществляется агрегатным методом.

Технологический метод ремонта - тупиковый.

Пост текущего ремонта имеет необходимое оборудование для производства работ.

На посту имеется:

- осмотровая канава;

- подъемное устройство для снятия и транспортировки агрегатов.

- инструмент и приспособление для выполнения работ.

Имеются соответствующие участки, предусмотренные для проведения ремонтных работ.

2.7 Назначение, принцип работы и общее устройство агрегата. Особенности устройства КПП

рис. 7 КПП автобуса МАЗ-105

1 -- муфта выключения сцепления; 2 -- ведущий вал; 3 -- крышка подшипника ведущего вала; 4 -- картер сцепления; 5 -- синхронизатор IV и V передач; 6 -- рычаг переключения передач; 7 -- шарик фиксатора с пружиной; 8 -- шестерня V передачи ведомого вала; 9 -- шестерня III передачи ведомого вала; 10 -- синхронизатор II и III передач; 11 -- шестерня II передачи ведомого вала; 12 -- шестерня I передачи и заднего хода ведомого вала; 13 -- верхняя крышка коробки передач со штоком и вилками; 14 -- ведомый вал; 15 -- крышка подшипника ведомого вала; 16 -- фланец крепления карданного вала к коробке передач; 17 -- промежуточный вал с шестерней I передачи; 18 -- картер коробки передач; 19 -- шестерня II передачи промежуточного вала; 20 -- заборник масляного насоса с магнитом; 21 -- шестерня III передачи промежуточного вала; 22 -- шестерня V передачи промежуточного вала; 23 -- шестерня отбора мощности; 24 -- шестерня привода промежуточного вала; 25 -- масляный насос; 26 -- ось блока шестерен заднего хода; 27 -- блок шестерен заднего хода; 28 -- шток вилки продольной тяги; 29 -- промежуточный рычаг переключения передач; 30 -- картер механизма дистанционного переключения передач; 31 -- поводок переключения I передачи и заднего хода; 32 -- предохранитель включения заднего хода с пружиной; 33 -- штифт фиксатора выбора передач с пружиной; 34 -- вал переключения передач; 35 -- червяк шестерни привода спидометра.

Коробка передач МАЗ 105 -- трехходовая, пятиступенчатая (с пятой повышающей передачей), с синхронизаторами на II, III и IV, V передачах.

Картер 18 коробки передач прикреплен к картеру 4 сцепления, и таким образом двигатель, сцепление и коробка передач составляют единый силовой агрегат.

Ведущий вал 2 установлен на двух подшипниках: впереди -- в расточке торца коленчатого вала двигателя и сзади -- в передней стенке картера коробки передач и крышке 3 подшипника.

На переднем конце ведущего вала нарезаны шлицы для установки ведомого диска сцепления. На задней части конца вала, входящей в картер коробки передач, нарезан зубчатый венец шестерни постоянного зацепления. Вал зафиксирован от осевого перемещения в подшипнике, который относительно картера закреплен стопорным кольцом, входящим в выточку наружного кольца подшипника, и, кроме того, внутреннее кольцо подшипника поджато шлицевой гайкой. Внутренняя расточка зубчатого венца ведущего вала является передней опорой для ведомого вала 14, установленного в ней на цилиндрическом роликовом подшипнике, задний конец ведомого вала опирается на шариковый подшипник, закрепленный стопорным кольцом в стенке картера и крышке 15. Внутреннее кольцо этого подшипника зажато между буртом ведомого вала и шестерней привода спидометра, поджимаемой фланцем 16 карданного вала. Фланец насажен на шлицы и закреплен на конце ведомого вала гайкой с шайбой.

Ведомый вал является шлицованным валом переменного сечения. На нем установлены последовательно (начиная с переднего конца) синхронизатор 5 IV и V передач, шестерня 8 V передачи, шестерня 9 III передачи, синхронизатор 10 II и III передач, шестерня 11 II передачи и шестерня 12 I передачи и заднего хода.

Каретка синхронизатора IV и V передач насажена на шлицы вала, а II и III передач -- на втулку со шлицевой наружной поверхностью, зафиксированную относительно вала шпонками. Шестерни II, III и V передач ведомого вала установлены на подшипниках скольжения, выполненных в виде стальных втулок, имеющих специальное покрытие и пропитку. Шестерня I передачи и заднего хода может перемещаться по шлицованной части ведомого вала. Осевое перемещение остальных шестерен ограничено упорными шайбами и распорными втулками.

Передний конец промежуточного вала 17 опирается на роликовый подшипник, смонтированный в передней стенке картера коробки передач, а задний -- на шариковый подшипник, закрепленный стопорным кольцом в стенке картера и крышке. Кроме того, задний конец промежуточного вала притянут к внутреннему кольцу подшипника шайбой и двумя болтами, ввернутыми в торец вала.

Промежуточный вал, кроме задней шлицевой части, представляющей собой зубчатый венец шестерни I передачи и заднего хода, имеет гладкую ступенчатую поверхность с рядом пазов под шпонки для фиксации шестерен. На промежуточном валу расположены последовательно: шестерня 24 постоянного зацепления, шестерня 23 отбора мощности через боковой люк, шестерня 22 V передачи и шестерня 21 III передачи, распорная втулка и шестерня 19 II передачи.

В переднем торце промежуточного вала сделан паз для привода валика масляного насоса 25.

В приливах картера коробки передач установлена дополнительная ось 26, на которой на двух роликовых подшипниках установлен блок 27 промежуточных шестерен заднего хода. Одна из шестерен блока находится в постоянном зацеплении с зубчатым венцом I передачи, имеющимся на промежуточном валу; другая шестерня входит в зацепление с шестерней I передачи, скользящей по шлицам ведомого вала при перемещении ее назад, когда включается задний ход.

Все шестерни коробки передач, кроме шестерен I передачи, заднего хода и отбора мощности, находятся в постоянном зацеплении с соответствующими шестернями ведущего и ведомого валов, имеют спиральные зубья для уменьшения шума при работе шестерен и увеличения их долговечности.

Зубья шестерен коробки передач смазываются со дна картера. Втулка, выполняющая роль подшипников скольжения шестерен ведомого вала, смазывается маслом под давлением, поступающим от масляного насоса 25, смонтированного на передней стенке картера. Насос приводится в действие от торца промежуточного вала коробки передач.

Выступающий конец ведущего валика масляного насоса имеет две лыски, которые входят в соответствующий паз в торце промежуточного вала коробки передач. На валике неподвижно с помощью шпонки закреплена ведущая шестерня масляного насоса; его ведомая шестерня на оси сидит свободно. Масло из канала, имеющегося в стенке картера и сообщающегося с поддоном, защищенным фильтрующей сеткой, поступает в насос.

При вращении шестерен всасывание происходит там, где зубья выходят из зацепления, а нагнетание -- с той стороны, где они входят в зацепление. По каналу масло выходит из насоса в нагнетательную магистраль.

Для устранения перенапряжения деталей у насоса имеется перепускной шариковый клапан, который при чрезмерном повышении давления масла соединяет нагнетательный канал насоса со всасывающим.

По каналу в передней стенке картера и каналу в крышке ведущего вала масло поступает к радиальным каналам ведущего вала. Из них через осевой канал ведущего вала и переходную втулку масло подводится к осевому каналу ведомого вала и далее по радиальным отверстиям -- к втулкам шестерен V, III и II передач.

Для очистки масла в нижней части поддона имеется маслоприемник с магнитной пробкой.

Описываемая коробка передач выполнена по схеме, в которой соответствующие шестерни всех передач, кроме I и заднего хода, находятся в постоянном зацеплении. При такой кинематической схеме наиболее удобно и легко переключаются передачи с помощью синхронизаторов, которые обеспечивают безударное и бесшумное включение шестерен, что повышает долговечность деталей коробки.

2.8 Анализ наиболее вероятных поломок базового автомобиля в зависимости от условий эксплуатации

В связи с довольно низкими температурами в данный период интенсивному износу подвергаются детали двигателя и трансмиссии, так как при низких температурах, смазочные материалы несколько теряют свои смазывающие свойства и тем самым отрицательно влияют на техническое состояние узлов и агрегатов. Также в зимний период появляется необходимость прогрева двигателя, что само по себе является большой нагрузкой на детали двигателя. Из-за пониженных температур, если не уделить должного внимания (при сезонном обслуживании) системе охлаждения, может произойти размораживание рубашки охлаждения. Нельзя забывать и об аккумуляторных батареях, у которых возможно полное разрушение моноблока батареи в связи с замерзанием электролита. Есть необходимость упомянуть и использование химикатов на дорожных покрытиях, что отрицательно сказывается на состоянии кузовов и шин.

Анализ наиболее вероятных поломок в летний период:

Поскольку в летний период, погоды бывают как очень жаркие, так и дождливые, на мой взгляд, следует разделить возможные поломки по этим двум факторам.

1) Жаркая и засушливая погода: закипание охлаждающей жидкости, частичная потеря смазочными материалами свойства создавать пленку на трущихся деталях, что приводит к повышенному их износу и выходу из строя. Продлить жизнь данных деталей и предотвратить возможные поломки можно посредством замены масел на рекомендуемые заводом изготовителем для использования в данное время года. Надлежит следить за уровнем электролита, так как он испаряется и может выкипеть на нет, что приведет к выходу аккумуляторной батареи из строя. Не совершенства дорожных покрытий (проселочные и не асфальтированные дороги) ускоряют загрязнение воздушного фильтра, забивание пылью радиатора, а также при попадании пыли в систему смазки автомобиля грозят повышенным износом трущихся деталей, так как пыль станет абразивом и будет дополнительно истирать их поверхности.

2) Дождливая погода: в связи с попаданием воды на тормозные диски возникает вероятность временного отказа тормозной системы. При вполне вероятном появлении луж и с учетом несовершенства дорожных покрытий, возможно попадание автомобиля в яму залитую водой, что грозит заливанием электрической части автомобиля, как-то, прерывателя-распределителя. Влажная погода также грозит появлением коррозии металлов (кузова, рамы).

2.9 Определение неисправностей по внешним признакам

Таблица № 9 Неисправности и методы их устранения

Причина неисправности

Способ устранения

Повышенный нагрев коробки передач

Неисправен масляный насос

Отремонтировать насос или заменить

Недостаточный уровень масла в картере коробки

Долить масло до необходимого уровня

Повышенный шум

Ослабление затяжки болтов крепления картера сцепления к картеру маховика

Подтянуть болты

Износ подшипников вала

Заменить подшипники

Износ зубьев шестерен

Заменить шестерни

Не включаются или тугое включение передач

Износ корпусных колец синхронизаторов или поломка обоймы

Заменить неисправные синхронизаторы

Неполное выключение сцепления

Отрегулировать холостой ход педали сцепления

Большое число оборотов коленчатого вала двигателя на холостом ходу

Отрегулировать число оборотов коленчатого вала двигателя в пределах 450--500 об/мин

Недостаток смазки в сочленениях

Смазать точки смазки

Самовыключение передач при движении автомобиля

Выемка пружин фиксаторов или заедание фиксаторов вследствие загрязнения отверстий под шарики и пружины

Прочистить загрязненные отверстия или заменить сломанные пружины

Износ канавок под фиксаторы на штоках вилок переключения передач

Заменить штоки

Значительный износ вилок переключения передач и обойм синхронизаторов

Заменить неисправные детали

Износ головок и наконечников рычага переключения и головок штоков вилок переключения

Заменить неисправные детали

Износ или скол зубьев зубчатых муфт кареток синхронизаторов и шестерен.

Неполное включение передач.

Отрегулировать длину тяг механизма переключения; проверить затяжку болтов вилок переключении

2.10 Ремонт основных частей

Картер коробки передач изготавливается из серого чугуна СЧ 21-40, твердость материала НВ 170--217.

Картер коробки передач может иметь следующие дефекты: трещины, износ внутренних поверхностей посадочных мест под подшипники и оси шестерен заднего хода, ослабление посадки штифта и износ или повреждение резьб.

Трудность сварки стенок картера, изготовленного из серого чугуна, состоит в том, что в результате быстрого нагрева и охлаждения наплавленного металла и большой усадки чугуна при охлаждении из расплавленного состояния в деталях возникают значительные внутренние напряжения, что может привести к образованию трещин.

Одним из методов восстановления картера КПП, является горячий способ сварки:

При горячем способе сварки картер подогревается в специальных печах до температуры 600...650 °С. Сварка ведется в ацетиленокислородной среде.

Горячий способ сварки чугуна обеспечивает высокое качество сварки. Однако технология этого способа очень сложна, и поэтому он применяется сравнительно редко, в основном на отдельных авторемонтных заводах.

При износе отверстий под подшипники ведущего вала до диаметра более 150,08 мм и ведомого вала до диаметра более 140,08 мм их восстанавливают постановкой втулок. Для этого отверстие под подшипник ведущего вала растачивают до диаметра 155+0,08 мм и одновременно растачивают выточку диаметра 158+0,3 мм на глубину 2,5+0,2 мм под бурт ремонтной втулки. Затем переустанавливают картер и растачивают отверстие под ремонтную втулку подшипника ведомого вала до диаметра 145+0,08 мм и одновременно растачивают выточку диаметра 148+0,3 мм на глубину 2,5+0,2 мм под бурт ремонтной втулки.

В расточенные отверстия запрессовывают ремонтные втулки до упора в бурт, обеспечив натяг в пределах 0,08-0,15 мм, и растачивают отверстия во втулках в линию.

Отверстие под подшипник ведущего вала растачивают до диаметра 150+0,04 мм и отверстие под подшипник ведомого вала - до диаметра 140+0,04 мм.

Отверстия под передний подшипник промежуточного вала, изношенные до диаметра более 90,07 мм, и отверстия под задний подшипник промежуточного вала, изношенные до диаметра более 120,07 мм, также восстанавливают постановкой втулок.

Отверстие под втулку переднего подшипника растачивают до диаметра 95+0,07 мм и одновременно растачивают выточку диаметра 98+0,03 мм на глубину 2,5+0,5 мм под бурт втулки. Затем растачивают отверстие под ремонтную втулку заднего подшипника до диаметра 125+0,08 мм и одновременно растачивают выточку до диаметра 128+0,3 мм на глубину 2,5+0,2 мм под бурт втулки.

Наилучшие результаты дает сварка электродами МНЧ-1. Сварочный шов при этом состоит из железоникелевого сплава и обладает высокой прочностью и пластичностью.

При диаметре электрода 1,2--1,6 мм режим сварки следующий: сила тока -- 110--220 А; напряжение дуги -- 18--22 В; скорость сварки -- 10--15 см/мин.

Восстановление внутренних поверхностей под подшипники валов коробки передач, проводится размерным калиброванием после нанесения клеевой композиции, этот способ восстановления наиболее простой и экономичный.

Для калибрования отверстий используется гладкая оправка или шарик, проталкиваемые через отверстие с натягом.

2.11 Ремонт составных частей

Промежуточный вал восстанавливают при следующих дефектах: обломах зубьев, выкрашивании рабочей поверхности зубьев, износах зубьев по торцам, зубьев по толщине, шеек под подшипники и шеек под шестерни вала.

При обломах зубьев, выкрашивании рабочей поверхности зубьев, износе зубьев по торцам до размера менее 62,0 мм и при износе зубьев по толщине до размера менее 7,65 мм ставят ремонтный венец. Для этого отжигают шейку 59 мм и зубчатый венец на высокочастотной установке, нагревая их до температуры 780--800°С, и укладывают в ящик с сухим песком. Затем правят вал до устранения биения в приспособлении на гидравлическом прессе. Биение шлифованных поверхностей относительно шеек под подшипники не должно превышать 0,025 мм. После этого исправляют центровые отверстия вала на токарно-винторезном станке, устанавливают вал в центре станка и обтачивают зубчатый венец.

Устанавливают вал на подставку гидравлического пресса и напрессовывают зубчатый венец. До упора в торец, обеспечив натяг в пределах 0,02--0,05 мм. Зубчатый венец термически обрабатывают до напрессовки на вал и изготовляют из той же стали, что и вал.

Затем зубчатый венец приваривают к валу круговым швом с двух сторон (не заплавляя шпоночной канавки и впадин зубьев) электродом марки УОНИ-13/55 4 мм в приспособлении, установленном в ванне с водой. После этого вал правят до устранения биения, обтачивают сварочный шов со стороны шпоночной канавки, заглубив его на 0,5 мм от поверхности шейки, подрезают торец венца “как чисто” и обтачивают сварочный шов с противоположной стороны венца. Напрессовывают на вал втулку до упора. В венец, обеспечив натяг в пределах 0,02--0,05 мм, подрезают торец втулки заподлицо с валом и затупив кромки втулки радиусом 0,5 мм.

Изношенную шейку под передний подшипник восстанавливают вибродуговой наплавкой, а шейки под шестерни вала -- хромированием.

Блок шестерен заднего хода изготовлен из стали 15ХГНТА и цементирован на глубину слоя на зубьях 0,9--1,2 мм с последующей термической обработкой до твердости поверхности зубьев HRC 58--64. Блок шестерен восстанавливают при обломах зубьев малого венца или выкрашивании рабочей поверхности зубьев малого венца, при износе малого венца по торцам и толщине.

При обломах зубьев малого венца, износе по торцам до размера менее 25,0 мм и износе по толщине до размера менее 7,60 мм ставят зубчатый венец. Для этого отжигают дефектный венец, нагревая его до температуры 780--800°С, и укладывают в ящик с сухим песком. Затем обтачивают зубчатый венец, обтачивают фаску и шлифуют шейку до 72 мм. Напрессовывают зубчатый венец на обработанную шейку блока шестерен заподлицо с торцом блока, обеспечив натяг в пределах 0,05--0,08 мм. Устанавливают блок шестерен в приспособление, погружают в ванну с 4%-ным раствором кальцинированной соды и приваривают венец круговым швом с двух сторон электродом марки УОНИ-13/55 4 мм.

В процессе приварки возможна некоторая деформация отверстия под роликовые подшипники. Поэтому отверстие шлифуют в месте деформации на внутришлифовальном станке. Торец блока шестерен со стороны малого венца шлифуют до ремонтного размера на круглошлифовальном станке.

Шестерню восстанавливают при следующих дефектах: обломах зубьев внутреннего зацепления или выкрашиваниях рабочей поверхности зубьев, износе зубьев внутреннего зацепления по торцам при размере менее 8,0 мм и износе зубьев внутреннего зацепления по толщине, при люфте более 0,85 мм между зубьями шестерни и сопряженной эталонной деталью. При этих дефектах шестерню восстанавливают постановкой зубчатого венца.

Для этого шестерню отжигают в электрической печи, нагревая до температуры 780--800°С, и охлаждают вместе с печью. Затем срезают поврежденный зубчатый венец и конусную часть шестерни заподлицо с торцом шестерни, растачивают гнездо под зубчатый венец, обеспечив галтель радиусом 1 мм, обтачивают фаску до поверхности ступицы шестерни. Шестерню обрабатывают в планшайбе на токарно-винторезном станке.

Зубчатый венец запрессовывают в расточенное гнездо шестерни и проверяют биение конической поверхности венца (которое не должно превышать 0,06 мм), базируясь по внутреннему отверстию шестерни приваривают зубчатый венец к шестерне круговым сплошным электродом и протачивают от торца шестерни. Затем шестерню закаливают нагревая ее в течение 50 мин до температуры 825?--850°С с выдержкой при этой температуре в течение 15 минут. Потом шестерню охлаждают в машинном масле, подвергают отпуску нагревая в течение 70 мин до температуры 170--200°С с выдержкой при этой температуре в течение 20 мин, и охлаждают на воздухе. После закалки шестерню очищают от окалины, шлифуют отверстие в шестерне в специальной планшайбе на внутришлифовальном станке, базируясь по делительной окружности зубьев постоянного сцепления. Биение конусной поверхности относительно поверхности отверстия в шестерне не должно превышать 0,05 мм. Коническую поверхность зубчатого венца проверяют конусным калибром на краску. Поверхность сопряжения с конусным калибром не должна быть менее 65%.

Зубчатый венец, изготавливают из той же стали, что и шестерню. Венец до запрессовки в шестерню цементируют. Параметры зубьев венца должны соответствовать рабочему чертежу шестерни.

Корпус масляного насоса восстанавливают при износах гнезд под шестерни по диаметру, оси ведомой шестерни, отверстия во втулке под вал масляного насоса.

При износе гнезд под шестерни и износе торцовой поверхности гнезд под шестерни до размера более 16,0 мм осуществляют расточку на увеличенный диаметр с последующей постановкой при сборке шестерен с увеличенным наружным диаметром. Для этого торцуют бобышки отверстий под болты крепления до размера, обеспечивающего одинаковую высоту всех бобышек. Этот размер не должен быть менее 22 мм. Затем устанавливают корпус насоса торцами обработанных бобышек на приспособление, обрабатывают торец гнезда под шестерни “как чисто”, торцуют поверхность сопряжения корпуса с основанием насоса, и растачивают гнезда под ведомую и ведущую шестерни. Неплоскостность поверхности сопряжения корпуса с основанием насоса должна быть не более 0,02 мм, а непараллельность торцовой поверхности гнезд под шестерни -- не более 0,05 мм на длине 100 мм. Поверхности под ось ведомой шестерни и ведомую шестерню, поверхности втулки под валик и ведущую шестерню должны быть попарно концентричны, допускаемое биение не более 0,03 мм.

Изношенную ось ведомой шестерни меняют на новую. Для этого сверлят отверстие в б мм в корпусе насоса с противоположной стороны оси до упора сверла в ось. Выпрессовывают из корпуса дефектную ось, запрессовывают новую ось и заваривают отверстие в корпусе медно-стальным электродом. Ось ведомой шестерни после запрессовки должна утопать от поверхности сопряжения корпуса с основанием насоса на 1-1,5 мм.

При износе отверстия во втулке под валик ведущей шестерни масляного насоса до диаметра более 14,06 мм втулку заменяют. для того чтобы выпрессовывать втулку из корпуса, закрепляют метчик в слесарные тиски и вращением корпуса масляного насоса ввертывают метчик во втулку. Затем легким постукиванием молотка по корпусу выпрессовывают втулку из корпуса. Новую втулку запрессовывают в корпус с утопанием на 0,5 мм от торцовой поверхности гнезда под ведущую шестерню.

Разностенность втулки допускается не более 0,3 мм. Расстояние между осями отверстий под оси и валик шестерен должно быть 34 мм и неперпендикулярность осей отверстий поверхности сопряжения корпуса с основанием насоса должна быть не более 0,05 мм на длине 100 мм.

Основание масляного насоса восстанавливают при наличии рисок и задиров на торцовой поверхности под шестерни и при износе отверстия во втулке под валик масляного насоса.

При наличии рисок и задиров торцовую поверхность под шестерни шлифуют «как чисто» на плоскошлифовальном станке. Обработанная поверхность должна быть выше остальной части основания на 0,5 мм.

Поверхность шестерни шлифуют в специальном приспособлении, при этом за базовую поверхность принимают поверхность прилегания к картеру коробки передач, так как эти поверхности должны иметь непараллельность более 0,05 мм на длине 100 мм, а общая обрабатываемая поверхность должна быть плоской с точностью не более 0,02 мм.

При износе отверстия во втулке под валик масляного насоса до размера более 14,06 мм втулку выпрессовывают и запрессовывают новую втулку с утопанием ее в основание 0,5 мм от поверхности сопряжения с корпусом насоса. Затем отверстие во втулке растачивают и развертывают в специальной планшайбе на токарном станке. Оси этих поверхностей должны быть концентричны, не должно превышать 0,08 мм. перпендикулярность оси поверхности втулки к торцовой поверхности под шестерни должна быть не более 0,05 мм на длине 100 мм.

автомобиль обслуживание ремонт деталь

2.12 Разработка процесса монтажа и демонтажа ремонтируемого агрегата

Операционная карта № 1

На демонтаж (монтаж) силового агрегата.

Марка автомобиля МАЗ - 105.

Инструмент и приспособления: плоская и фигурная отвертки, ключи(рожковые и накидные) на 10,12,14,17,19,22; приспособление для подставки и транспортирования КПП; посуда для масла.

Таблица № 10 Операционная карта на демонтаж (монтаж) силового агрегата

№ п/п

Содержание операции

Инструмент и приспособления

1

Установка автобуса на осмотровую яму.

-

2

Вывернуть пробки из сливных отверстий коробки передач, слить масло из картеров, ввернуть пробки на место и затянуть.

Тара для сбора масла, шестигранник на 22

3

Отсоединить основной карданный вал от коробки передач, разъединив вал по шлицам, снять его переднюю часть.

Ключи на 14,17 и 19

4

Отсоединить один конец съемной балки рамы (дополнительной поперечины) и опустить его на редуктор переднего моста.

Ключи на 22 и 19

5

Снять коврик пола, чехол кожуха и кожух над турбокомпрессором, крышки переднего и заднего люков пола в кабине.

Плоская и фигурная отвертки

6

Отсоединить от коробки передач трубопроводы, соединяющие цилиндр выключения сцепления с редукционным клапаном и воздухораспределителем.

Плоская и фигурная отвертки

7

Снять возвратную пружину пневмопоршня, отсоединить цилиндр выключения сцепления в сборе с рычагом вала вилки выключения от картера коробки передач, не отсоединяя названных выше трубопроводов.

Плоская отвертка, ключи на 10 и 12.

8

Снять скобу, подушку, балку задней опоры двигателя, регулировочные шайбы и втулки.

Ключи на 12,19 и 22.

9

Отсоединить от коробки передач и снять кронштейн крепления включателя вспомогательного тормоза. Подкатить устройство (модель П248) под автомобиль и подвести передвижные подхваты под картер коробки.

Подставка под КПП П248

10

Отсоединить коробку передач от картера маховика, снять кронштейн возвратной пружины.

Ключи на 14 и 17

11

Включить первую передачу в коробке передач и осторожно переместить назад коробку передач до полного выхода шлицевого конца первичного вала из кожуха сцепления.

-

12

Установку коробки передач следует производить в обратной последовательности.

-

Операционная карта № 2

На разборку (сборку) силового агрегата.

Марка автомобиля МАЗ - 105.

Инструмент и приспособления: Стенд для разборки КПП и АКПП ЛПН-078, плоская и фигурная отвертки, ключи (на 10, 12, 14, 17, 19, 22, рожковые, накидные, торцовые - по усмотрение ), клещи.

1. Установить на стенд для разборки КПП ЛПН-078.

2. Отвертывают болты крепления крышки заднего подшипника ведущего вала;

3. Снимают крышку в сборе с сальником;

4. Вынимают ведущий вал в сборе из картера коробки передач;

5. Продвигают ведомый вал в сборе вперед до выхода заднего подшипника из гнезда;

6. Вынимают клещами из кольцевой канавки стопорное кольцо;

7. С ведомого вала спрессовывают задний подшипник и червяк шестерни привода спидометра;

8. Вынимают из картера коробки передач ведущий вал в сборе и снимают его шлицевой поверхности шестерни первой передачи и заднего хода;

9. Вывертывают болты крепления масляного насоса к картеру коробки передач;

10. Снимают масляный насос в сборе и прокладку насоса;

11. Вывертывают болты крепления крышки заднего подшипника промежуточного вала, снимают крышку и прокладку крышки;

12. Удаляют шплинтовочную проволоку, выворачивают два болта крепления упорной шайбы заднего подшипника промежуточного вала и снимают шайбу;

13. Вынимают ось блока шестерен заднего хода и блок шестерен в сборе с подшипниками;

14. Вынимают из блока шестерен заднего хода роликовые подшипники и распорную втулку;

15. Продвигают промежуточный вал в сборе до выхода заднего подшипника промежуточного вала из гнезда картера коробки передач;

16. Вынимают клещами стопорное кольцо из канавки подшипника;

17. Спрессовывают подшипник с вала и вынимают промежуточный вал в сборе шестернями из картера коробки передач;

18. Удаляют шплинтовочную проволоку, вывертывают болты крепления картера сцепления, снимают с болтов пружинные шайбы и снимают картер сцепления с картера коробки передач;

19. Вывертывают из картера коробки передач пробку контроля уровня масла и пробки масляного канала.

20. Сборку коробки передач следует производить в обратной последовательности.

2.13 Разработка процесса замены изношенной детали

Коробка передач подлежит замене при следующих основных неисправностях:

1. Сильное подплавление переднего и заднего фрикциона, когда съем их невозможен.

2. Сильное выкрашивание планетарного ряда КПП. Блок шестерен бракуют при обломах зубьев большого венца или выкрашивании рабочей поверхности зубьев, при износе зубьев большого венца по толщине до размера менее 6,25 мм и при износе отверстия под роликовые подшипники до размера более 52,10 мм.

3. Блок шестерен заднего хода бракуют при обломах зубьев малого венца: износе по торцам до размера более 25,0 мм и износе по толщине размером более 7,60 мм.

4. Корпус коробки бракуют при высоте бобышек под болты крепления масляного насоса менее 20,5 мм, а также при износе стенок КПП, более 20 мм. При наличии рисок и задиров торцовую поверхность под шестерни шлифуют «как чисто» на плоскошлифовальном станке. Обработанная поверхность должна быть выше остальной части основания на 0,5 мм. При меньшей высоте основание бракуют.

5. Обломы валов, любого вида.

2.14 Расчет годового объема работ зоны ТР

Расчет удельной трудоемкости ТР на 1000 км пробега.

t ТР = t ТР Н * К1 * К2 * К3 * К4 * К5, чел.час/1000 км (41)

где: t ТР Н - нормативная трудоемкость до ТР на 1000 км пробега,

t ТР Н = 8,5 чел.час/1000 км

К1 - коэффициент учитывающий влияние категории условий эксплуатации,

К1 = 1,2

К2 - коэффициент корректирования нормативов, в зависимости от подвижного состава.

К2 = 1

К3 - коэффициент учитывающий влияние природно-климатических условий.

К3 = 1,1

К4 - среднее значение коэффициента корректирования нормативов удельной трудоемкости ТР.

К4 = 0,7

К5 - коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО в зависимости от количества обслуживаний автомобиля на АТП.

К5 = 1,05

t ТР = 8,5 * 1,2 * 1 * 1,1 * 0,7 * 1,05 = 8,25 чел.час/1000 км

Расчет нормы автомобиля пробега до КР.

LКР = LНКР * К1 * К2 * К3, км (42)

где: LКР - расчетный пробег до КР, км

LНКР - нормативный пробег до КР, предусмотренный заводом-изготовителем, км

LКР = 380000 * 0,8 * 1 * 0,9 = 273600 км

Расчет продолжительности простоя подвижного состава при ТР

dТОТР = dнТОТР * К4 (43)

где: dТОТР - расчетное значение простоя подвижного состава, ТО и ТР,

dнТОТР - нормативное значение простоя подвижного состава, ТО и ТР,

dнТОТР = 0,5 - 0,55 принимаем : dнТОТР = 0,5

К4 - среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

dТОТР = 0,5 * 0,7 = 0,35

dКР = dКРН =25 дн.

Таблица №11 Расчет продолжительности простоя подвижного состава при ТР

Марка и модель подвижного состава

Исходные нормативы

Коэффициенты корректирования

Скорректирован

-ные нормативы

Обозначение (размерность)

Велич

-ина

К1

К2

К3

К4

(ср)

К'4

(ср)

К5

Обозна

-чение (размер

-ность)

Величи

-на

МАЗ-105

TНTP (чел.час./1000 км)

8,5

1,2

1

1,1

0,7

1,05

tTP, (чел.час./

1000 км)

8,25

LНКР, км

380000

0,8

1

0,9

-

-

LКР, км

273600

dНТО И ТР, (дн./1000км)

0,5

-

-

-

0,7

-

dТО И ТР, (дн./

1000км)

0,35

dНКР (дн.)

25

-

-

-

-

-

dКР (дн.)

25

Определение коэффициента использования авто и годового пробега

Коэффициент использования авто определяется в зависимости от:

Режима работы АТП в году, коэффициента технической готовности подвижного состава, дней простоя авто по различным эксплуатационным причинам, и определяется по формуле:

(44)

где: бu - коэффициент использования авто,

бт - коэффициент технической готовности авто,

ДРГ - дни работы в году в АТП,

ДКГ - календарные дни в году,

Кu - коэффициент учитывая снижения используемой техники, исправных авто в рабочие дни АТП по эксплуатационным причинам.

Кu = 0,93-0,97 принимаем: Кu = 0.95

бт - коэффициент технической готовности зависит от простоя авто в зоне обслуживания и ТР.

(45)

где: бт - коэффициент технической готовности зависит от простоя авто в зоне обслуживания и ТР,

dТОТР - расчетное значение простоя подвижного состава, ТО и ТР,

dКР - продолжительность простоя в КР,

LКР - расчетный пробег до КР,

LCC - среднесуточный пробег.

dТОТР = dнТОТР * К4 (46)

где: dТОТР - расчетное значение простоя подвижного состава, ТО и ТР,

dнТОТР - нормативное значение простоя подвижного состава, ТО и ТР,

dнТОТР = 0,5 - 0,55 принимаем: dнТОТР = 0,5

К4 - среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

dТОТР = 0,5 * 0,7 = 0,35

dКР = dКРН =25 дн.

бт = = 0,82

бu = = 0,78

Определение годового пробега по парку

LПГ = бu * LСС * АП * ДРГ (47)

где: LПГ - годовой пробег по парку,

бu = 0,78,

LСС = 500 км,

АП = 132 ед.,

ДРГ = 365 дн.

LПГ = 0, 78 * 500 * 132 * 365 = 18790200 км

Годовая трудоемкость ТР по АТП

Годовая трудоемкость ТР по АТП определяется по следующей формуле:

ТгТР = (48)

где: LПГ - годовой пробег по парку, км;

tтр - расчетная трудоемкость ТР;

tтр = 8,25 чел.час/1000 км;

ТГТР =

ТГТР = 155019,15 чел.час/1000 км.

Расчет трудоемкости постовых работ

Ti = ТГТР * уi (49)

где: ТГТР - годовая трудоемкость;

уi - коэффициент трудоемкости по данному виду работ.

1. Контрольно диагностические работы:

уК-Д=0,017

TК-Д = 155019,15 * 0,017 = 2635,32 чел.час

2. Регулировочные работы:

уРЕГ=0,018

TР = 155019,15 * 0,018 = 2790,34 чел.час

3. Разборо-сборочные работы:

уРАЗ.СБ=0,26

TР-С = 155019,15 * 0,26 = 40304,97 чел.час

Расчет трудоемкости участковых работ

1. Агрегатные работы:

уАГР=0,17

TАГР = 155019,15 * 0,17 = 26353,25 чел.час

2. Электротехнические работы:

уЭЛ.ТЕХ=0,085

TЭЛ-ТЕХ = 155019,15 * 0,085 = 13176,62 чел.час

3. Ремонт приборов системы питания:

уСИСТ.ПИТ=0,03

TСИС.ПИТ = 155019,15 * 0,03 = 4650,57 чел.час

4. Шиномонтажные работы:

уШ-Ж=0,03

TШ-Ж = 155019,15 * 0,03 = 4650,57 чел.час

5. Шиноремонтные работы:

уШ-Р=0,01

TШ-Р = 155019,15 * 0,01 = 1550,19 чел.час

6. Медницкие работы:

уМЕД=0,02

TМЕД = 155019,15 * 0,02 = 3100,22 чел.час

7. Жестяницкие работы:

уЖЕСТ=0,012

TЖЕСТ = 155019,15 * 0,012 = 1860,22 чел.час

8. Сварочные работы:

уСВАР=0,012

TСВАР = 155019,15 * 0,012 = 1860,22 чел.час

9. Кузнчено-рессорные работы:

уК.РЕСС=0,03

TКУЗ-РЕС = 155019,15 * 0,03 = 4650,57 чел.час

10. Слесарно-механические работы:

уСЛ.МЕХ=0,08

TСЛ-МХ = 155019,15 * 0,08 = 12401,53 чел.час

11. Арматурные работы:

уАРМ=0,045

TАРМ = 155019,15 * 0,045 = 6975,86 чел.час

12. Обойные работы:

уОБ=0,026

TОБ = 155019,15 * 0,026 = 4030,49 чел.час

13. Аккумуляторные работы:

уАКБ=0,01

TАКБ = 155019,15 * 0,01 = 1550,19 чел.час

14. Малярные работы:

уМАЛ=0,08

TМАЛ = 155019,15 * 0,08 = 12401,53 чел.час

2.15 Расчет состава рабочих в зоне ТР

Рассчитываем явочное и штатное число рабочих по постам и участкам:

РЯ = ТТР / Фрм (50)

РШТ = ТТР / Фрв (51)

где: РЯ - явочное число рабочих;

Фрм - годовой производственной фонд рабочего времени;

Фрм = 1981;

РШТ - штатное число производственных рабочих;

Фрв - годовой фонд рабочего времени одного производственного рабочего;

Фрв = 1820;

Постовые работы:

1. Контрольно диагностические работы:

РЯ = 2635,32 / 1981 = 1,33 чел.

РШТ = 2635,32 / 1820 = 1,44 чел.

2. Регулировочные работы:

РЯ = 2790,34 / 1981 = 1,40 чел.

РШТ = 2790,34 / 1820 = 1,53 чел.

3. Разборо-сборочные работы:

РЯ = 40304,97 / 1981 = 20,34 чел.

РШТ = 2635,32 / 1820 = 22,14 чел.

Участковые работы:

1. Агрегатные работы:

РЯ = 26353,25 / 1981 = 13,3 чел.

РШТ = 26353,25 / 1820 = 14,47 чел.

2. Электротехнические работы:

РЯ = 13176,62 / 1981 = 6,65 чел.

РШТ = 13176,62 / 1820 = 7,23 чел.

3. Ремонт приборов системы питания:

РЯ = 4650,57 / 1981 = 2,34 чел.

РШТ = 4650,57 / 1820 = 2,55 чел.

4. Шиномонтажные работы:

РЯ = 4650,57 / 1981 = 2,34 чел.

РШТ = 4650,57 / 1820 = 2,55 чел.

5. Шиноремонтные работы:

РЯ = 1550,19 / 1981 = 0,76 чел.

РШТ = 1550,19 / 1820 = 0,85 чел.

6. Медницкие работы:

РЯ = 3100,38 / 1981 = 1,56 чел.

РШТ = 3100,38 / 1820 = 1,7 чел.

7. Жестяницкие работы:

РЯ = 1860,22 / 1981 = 0,93 чел.

РШТ = 1860,22 / 1820 = 1,02 чел.

8. Сварочные работы:

РЯ = 1860,22 / 1981 = 0,93 чел.

РШТ = 1860,22 / 1820 = 1,02 чел.

9. Кузнечно-рессорные работы:

РЯ = 4650,57 / 1981 = 2,34 чел.

РШТ = 4650,57 / 1820 = 2,55 чел.

10. Слесарно-механические работы:

РЯ = 12401,53 / 1981 = 6,26 чел.

РШТ = 12401,53 / 1820 = 6,81 чел.

11. Арматурные работы:

РЯ = 6975,86 / 1981 = 3,52 чел.

РШТ = 6975,86 / 1820 = 3,83 чел.

12. Обойные работы:

РЯ = 4030,49 / 1981 = 2,03 чел.

РШТ = 4030,49 / 1820 = 2,21 чел.

13. Аккумуляторные работы:

РЯ = 1550,19 / 1981 = 0,78 чел.

РШТ = 1550,19 / 1820 = 0,85 чел.

14. Малярные работы:

РЯ = 12401,53 / 1981 = 6,26 чел.

РШТ = 12401,53 / 1820 = 6,81 чел.

Таблица № 12 Распределение рабочих по постам и участкам.

Виды работ

Стр. П %

Ттр.

П

чел.

час

Ря. чел.

Рш.

чел.

Принято рабочих

Рабо

-чих в одну смену

Норма пло

-щади на 1 чел.

Мини

-мальная площадь участка

Постовые работы

Контрольно - диагностические

1,7

2635.32

1,33

1,44

2

1

-

-

Регулировочные

1,8

2790.34

1,40

1,53

2

1

-

-

Разборо - сборочные

26

40304.97

20,34

22,14

22

11

-

-

ИТОГО

29,5

45730.63

23,07

25,11

26

13

-

132

Участковые работы

Агрегатные

17

26353.25

13,3

14,47

14

7

13

91

Электротехнические

8,5

13176.62

6,65

7,23

6

3

10

30

Аккумуляторный

1

1550,19

0,78

0,85

2

1

10

10

Ремонт системы питания

3

4650.57

2,34

2,55

2

1

12

12

Шиномонтажные

3

4650.57

2,34

2,55

2

1

10

10

Шиноремонтные

1

1550.19

0,76

0,85

2

1

10

10

Медницкие

2

3100.38

1,56

1,7

2

1

24

24

Жестяницкие

1,2

1860.22

0,93

1,02

2

1

24

24

Сварочные

1,2

1860.22

0,93

1,02

2

1

24

24

Кузнечно - рессорные

3

4650.57

2,34

2,55

2

1

24

24

Слесарно - механические

8

12401.53

6,26

6,81

6

3

10

30

Арматурные

4,5

6975.86

3,52

3,83

4

2

12

24

Малярные (рассчитывается по длине автобуса)

8

12401.53

6,26

6,81

6

3

-

132

Обойные

2,6

4030.49

2,03

2,21

2

1

10

10

ИТОГО

60,6

99212,19

50

54,45

54

27

243

576

2.16 Подбор технологического оборудования и оснастки

Таблица № 13 Технологическое оборудование.

№ по порядку

Оборудование,

приборы,

приспособления

Тип, модель

Краткая характеристика

Принятое количество

Размеры

Производственные цеха

Электротехническое отделение

1

Ларь

Собственного изготовления

Для отходов

1

500х

500х

500

2

Умывальник

-

-

2

500х

500х

500

3

Секционный стеллаж

Собственного изготовления

Для хранения оборудования

2

1400х

500х

1200

4

Ларь

Собственного изготовления

Для обтирочного материала

2

400х

300х

500

5

Прибор

Э - 204

Для проверки КИП

2

325х

275

6

Стенд

-

Для проверки приборов

1

-

7

Стол

Собственного изготовления

Для приборов

2

1100х

300х

600

8

Стенд

532М

Контрольно - испытательный, 0,5 кВт

1

1545х

885х

600

9

Стол

Стэнли

Конторский

2

1100х

600х

600

10

Подставка

Собственного изготовления

Под оборудование

2

800х

500

х600

11

Станок

-

Сверлильный

0,35 Вт

1

-

12

Пресс

-

Реечный ручной

1

800х

500х

1200

13

Верстак

ОГ-8-132

Слесарный

1

1200х

800х

600

14

Тиски

-

Слесарные

1

-

15

Тумбочка

Собственного изготовления

Для хранения инструментов

2

700х

500х

800

16

Станок

МВ-01

электрозаточной

18 кВт

1

460х

260х

455

17

Станок

ЦКБ-Р-105

Проточки коллекторов

400 Вт

1

1700х

500

18

Станок

НС-12А

Настольно-сверлильный

0,37 кВт

1

770х

465

19

Шкаф

НП-014

Сушильный

3

650х

650х

1600

20

Установка

-

Для мойки и сушки деталей

3 кВт

2

1200х

700х

950

21

Круглый вращающийся стол

Собственного изготовления

Для ремонта агрегатов

2

?1200

22

Приспособление

-

Для отвертывания башмаков

2

-

23

Приспособление

-

Для разборки и сборки генераторов

2

-

24

Полка

-

Для инструментов

2

-

25

Прибор

Э-236

Для проверки якорей генераторов

1

264х

196

Слесарно-механическое отделение

26

Слесарный верстак

-

самодельный

4

1400х

800х

600

27

Слесарные тиски

-

заводские

4

-

28

Токарно-винторезный станок

1К62Б

Заводского

изготовления

10 кВт

1

-

29

Полка

-

Для инструментов

1

-

30

Инструментальный шкаф

-

самодельный

4

555х

455х

800

31

Универсально-заточной станок

-

Заводского

изготовления

1,4 кВт

2

-

32

Шлифовальный станок

-

Заводского

изготовления

1

-

33

Стеллаж для деталей

-

Заводского

изготовления

3

1400х

800х

500

34

Универсально-фрезеровальный станок

-

Заводского

изготовления

3 кВт

2

-

35

Станок отрезной

-

Заводского

изготовления

3,5 кВт

1

-

36

Вертикально-сверлильный

-

Заводского

изготовления

4 кВт

1

-

37

Проверочная плита

-

Заводского

изготовления

1

1000х

750х

750

38

Настольно-сверлильный станок

-

Заводского

изготовления

3 кВт

2

800х600х1650

39

Пресс ручной

-

Заводского

изготовления

1

800х

600х

1650

Отделение по ремонту двигателей

40

Моечная установка

ОРМ-12

Для мойки двигателей

43,6 кВт

2

1670х

1540х

1550

41

Моечная установка

ОМ-1316

Для мойки деталей

30 кВт

2

1250х

620х

800

42

Станок

278Н

Для расточки гильз, 2,2 кВт

2

1200х

700х

1800

43

Станок

3833М

Для полировки гильз, 2,8 кВт

2

1400х

300х

1600

44

Верстак с пневматикой

СД-3701-04

5 кВт

1

1250х

800х

1800

45

Тумбочка

СД-3701-08

Для инструментов

3

600х

522х

800

46

Прибор

2211М

для правки и проверки шатунов

1

300х

250х

350

47

Шкаф

Собственного изготовления

Для деталей шатунно-поршневой группы

1

600х

522х

1600

48

Прибор для определения упругости

КИ-40

Пружин клапанов и поршневых колец

1

300х

250х

350

49

Стенд

ПИМ-1357-05Б

Для опрессовки поршневых колец

1

800х

600х

800

50

Стеллаж

Собственного изготовления

Для хранения приборов и приспособлений

3

930х

600х

500

51

Станок

М-3

Для притирки клапанов

2

1600х

585х

800

52

Станок

ОПР-823

Для шлифования клапанов

0,37 кВт

1

935х

600х

800

53

Стенд

БОШ 2-3211

Для ремонта дизельных форсунок, типа Common Rail

3 кВт

1

1300х

845х

600

54

Шкаф

-

Для деталей газораспределительного механизма

3

800х

460х

1600

55

Стенд

СК (ЭК-7В)

Для обкатки и испытания компрессоров

80 кВт

1

884х

710х

600

56

Стенд

-

Для сборки и разборки головок цилиндров двигателей

1

1060х

520х

600

57

Стенд

СИ-МН-37

Для испытания масляных насосов дизелей

37 кВт

1

800х

480х

750

58

Стеллаж

Собственного изготовления

Для хранения масляных и водяных насосов

2

930х

600х

400

59

Умывальник

-

-

2

500х

500х

600

60

Ларь

-

Для отходов

2

500х

500х

500

61

Стол

Стэнли

Конторский

2

1180х

620х

800

62

Ларь

-

Для обтирочных материалов

2

800х

400х

600

63

Стеллаж

ПИ-033П

Для хранения двигателей

1

1500х

1200х

300

64

Кран-балка

-

Для перемещения агрегатов

8,74 кВт

1

9000х

200

65

Стенд

Р-660-1

Для разборки дизельных двигателей

грузовых авто и автобусов

1

1460х

810х

1070

Медницкое отделение

66

Верстак

ВС-2

Для ремонта топливных баков

1

1400х

800х

400

67

Стенд - верстак с ванной

-

Для ремонта радиаторов

1

1600х

900х

550

68

Шкаф вытяжной

-

Для распайки и поправки радиаторов

1

1300х

950х

1800

69

Установка

-

Для очистки радиаторов от накипи, 0,8 кВт

1

1250

х100

х600

70

Стеллаж

Р-522А

Для радиаторов и топливных баков

1

2000х

800х

400

71

Стеллаж

-

Для деталей

3

1400х

450х

400

Сварочно-жестяницкое отделение

72

Верстак

-

Жестяницкий

2

800х

600х

400

73

Пост

-

Для сварочных работ

2

3000х

1500х

400

74

Станок

-

Передвижной шлифовальный

2,6 кВт

2

800х

400х

500

75

Штатив

-

Для баллона с кислородом

1

800х

300х

600

76

Стеллаж

-

Для крыльев

1

1700х

1300х

400

77

Тележка - стенд

-

Для ремонта кабин

1

1650х

1200х

300

78

Площадка

-

Для листового материала

1

1200х

950х

450

79

Аппарат

-

Для точечной сварки, 6 кВт

1

700х

500х

500

80

Станок

-

Вертикально -сверлильный, 4 кВт

1

700х

500х

1600

81

Плита

-

правочная

1

1500х

1000х

900

Шиномонтажное и вулканизационное отделение

82

Борторасширитель

-

Пневматический

1

1200х

800х

600

83

Стенд

-

Для правки дисков колес, 0,75 кВт

1

400х

800х

900

84

Стенд

Ш-509

Для демонтажа и монтажа шин, 3,5 кВт

1

1600х

1600х

1200

85

Камера

6008

Для сушки колес и покрышек

2

1500х

1500х

1580

86

Стеллаж

-

Одноярусный

1

2150х

750х

150

87

Верстак

Ш-903

Слесарный

2

1400х

800х

600

88

Ларь

-

Для отходов

1

500х

500х

500

89

Тиски

-

Слесарные

2

60х40

х40

90

Вешалка

Ш-503

Для камер

2

1500х

250х

1600

91

Электровулканизационный аппарат

-

Для ремонта камер, 1 кВт

1

800х

600

600

92

Ванна

Ш-902

Для проверки камер

1

Ш1200

93

Клеемешалка

6178

Ручная

1

800х

600х

600

Пост ТР

94

Кран-балка

ЭД-2

Грузоподъемность 2 тонны подвесного типа, 1,6 кВт

1

9000х

200

95

Инструментальный шкаф

Собственного изготовления

Для хранения инструмента

1

600х

500

96

Слесарный верстак

Собственного изготовления

-

1

1100х

600

97

Грузоподъемная тележка

Собственного изготовления

Грузоподъемность 400кг

1

700х

500

98

Подставка

модель П248

Подставка под КПП/двигатель

2

300х

300

99

Гидравлический автоматический домкрат

П310

Передвижной, универсальный, грузоподъемность 3500кг

1

710х

380

100

Установка для сбора отработавших масел

С-508

Передвижная, емкость 50 кг

1

Ш 700

101

Бак маслораздаточный

133М

Передвижная,

Механический, емкость 45 кг

2

Ш 650

102

Установка компрессорная

1101-Б5

Стационарная с электроприводом от 220В, 3,2кВт

1

800х

510

103

Нагнетатель для пластических смазок

М-390

Передвижной, с электроприводом от 220В, 2,3кВт

1

500х

510

104

Установка для сверления

Р-175

Универсальная, 1,3кВт

1

600х

450

105

Комплект инструментов

2446

Для производства разборочно-сборочных работ

1

-

106

Комплект инструментов

ПИМ-1516

Для производства крепежных работ

1

-

107

Приспособление для извлечения срезанных шпилек

ПИМ-490М

-

1

-

108

Точило настольное

ЗЕ-631

Стационарная, 1,1кВт

1

600х

450

109

Тележка инструментальная

ОРГ-70-7878

передвижная

1

700х

450

110

Ларь для чистой ветоши

Собственного изготовления

-

1

500х

500

111

Бак для мусора

Собственного изготовления

-

3

500х

500

112

Электрогайковерт для гаек колес

И-303М

Передвижной, универсальный, 2,3кВт

1

510х

480

113

Тележка для снятия и установки колес грузовых автомобилей

П217

Передвижная с механическим приводом

1

1200х 750

114

Приспособление

Р-154

Для высверливания

шпилек полуосей грузовых а/в 0,6кВт

1

-

115

Прибор

ЦКБ-К-303

Для проверки установки фар, питание от АКБ U=12В

1

800х

750

Арматурное отделение

116

Сварочный трансформатор

СТШ-300

Для ручной сварки, 20,5 кВт

1

670х

666

117

Сварочный верстак

-

Для сварочных работ

1

750х

1500

118

Верстак

ОГ-8-132

слесарный

1

1200х

800

119

Тиски

-

слесарные

1

-

120

Молот ковачный

МА-4132

-

1

2275х

930

121

Печь камерная

СНО-6.12

58 кВт

1

600х

1200

122

Набор молотков

-

-

1

-

123

Набор кувалд

-

-

1

-

Обойное отделение

124

Стол

Собственного изготовления

-

1

1200х

800

125

Швейная машина

Класс 23А

Для тяжёлых и средних работ по коже 0,27 кВт

1

520х

250

126

Швейная машина

Класс 97

Для шитья хлопчатобумажных, шелковых, шерстяных и льняных тканей

0,4 кВт

1

1100х

650

127

Стеллаж

-

Для тканей и чехлов

2

1000х

500

Агрегатное отделение

128

Стеллаж

Собственного изготовления

Для деталей

2

550х

100

129

Настенный шкаф

-

Для приборов и инструментов

2

100х

50

130

Ларь

Собственного изготовления

Для обтирочных материалов

3

150х

200

131

Кран-балка

Тельфер Кран

Для перемещения тяжеловесных грузов и материалов, 8,74 кВт, грзпд. 2 тонны.

1

5000х

150

132

Ларь

Собственного

изготовления

Для отходов

2

150х

150

133

Станок

Р-185

Для расточки тормозных барабанов 1,1 кВт

1

250х

250

134

Верстак

КС-006

Слесарный

2

250х

550

135

Тиски

-

Слесарные

2

50х

50

136

Раковина

-

Для мытья рук

1

200х

100

137

Станок

Z-5112В1

Сверлильный,

1 кВт

1

150х

150

138

Стенд

Р-746

Для разборки и регулировки сцеплений

1

250х

350

139

Пресс

AHP

Гидравлический8 кВт

1

700х

650

140

Пресс

Н-3620

Верстачный

1

200х

300

141

Стенд

Р-223

Для ремонта карданных валов и рулевых механизмов

1

700х

950

142

Стенд

ТТН-410

Для наклепки расклепки тормозных накладок

1

300х

250

143

Стенд

РР-3

Для ремонта редукторов задних мостов

1

400х

500

144

Стенд

ЛПН-078

Для ремонта КПП, главных передачи и раздатки, 117 кг

1

750х

150

145

Стенд

СУ-179

Для ремонта передних и задних мостов

1

750х

200

146

Ванна

ИПКС-114ЦМ(Н)

Передвижная, моечная

1

350х

400

147

Телефон и радио

-

1 кВт

1

50х

50

2.17 Расчет производственных площадей

По зоне ТР:

FЗДАНИЯ = FПОСТА + ?FУЧАСТКОВ, м2 (52)

?FУЧАСТКОВ=FАГР + FЭЛ + FРЕМ.СИСТ + FШИН.РЕМ + FШИН.МЖН + FМЕД + FЖЕСТ + FСВАР +

FК.РЕСС + FСЛ.МЕХ + FАРМ + FОБ + FАКБ + FМАЛ, м2 (53)

Расчет площади поста:

FПОСТА= LПОСТА * ВПОСТА, м2 (54)

принимаем: ВПОСТА=6м

LПОСТА=LАВТО * П+а * (П+1), м (55)

где: LАВТО - длина автомобиля в проекции;

LАВТО = 18 м;

П - количество постов;

а=1,5 - 2м;

принимаем: а = 2м;

LПОСТА = 18*1+2(1+1)=22 м

FПОСТА=22*6=132 м2

Расчет площади участков:

FУЧАСТКА=fУЧАСТКА * РУЧАСТКА, м2 (56)

где: fУЧАСТКА - норма площади на одного человека, на данном участке;

РУЧАСТКА - количество принятых рабочих на данном участке;

1. Агрегатный участок.

FАГР=7 * 13= 91 м2

2. Электротехнический участок.

FЭЛ=3 * 10= 30 м2

3. Участок ремонта системы питания.

FСИСТ.ПИТ=1 * 12= 12 м2

4. Шиноремонтный участок.

FШИН.РЕМ=1 * 10= 10 м2

5. Шиномонтажный участок.

FШИН.МНЖ=1 * 10= 10 м2

6. Медницкий участок.

FМЕД=1 * 24= 24 м2

7. Жестяницкий участок.

FЖЕСТ=1 * 24= 24 м2

8. Сварочный участок.

FСВАР=1 * 24= 24 м2

9. Кузнечно-рессорный участок.

FК.РЕСС=1 * 24= 24 м2

10. Слесарно-механический участок.

FСЛ.МЕХ=3 * 10= 30 м2

11. Арматурный участок.

FАРМ=2 * 12= 24 м2

12. Обойный участок.

FОБ=1 * 10= 10 м2

13. Аккумуляторный участок.

FАКБ=1 * 10= 10 м2

14. Малярный участок.

(рассчитывается по длине автобуса)

FМАЛ= LПОСТА * ВПОСТА, м2 (57)

FМАЛ=22 * 6= 132 м2

?FУЧАСТКОВ = 91+30+12+10+10+24+24+24+24+30+24+10+10+132 = 455 м2

FЗДАНИЯ = 132 + 455 = 587 м2

Планирование рабочего места слесаря, по ремонту агрегатов.

рис. 8 Планирование агрегатного участка

1. Стеллаж, 2. Настенный шкаф, 3. Ларь для обтирочных материалов, 4. Кран-балка, 5. Ларь для отходов, 6. Станок для расточки тормозных барабанов и тормозных накладок, 7. Верстак слесарный, 8. Тиски слесарные, 9. Раковина для мытья рук, 10. Станок сверлильный, 11. Стенд для разборки и регулировки сцепления, 12. Пресс гидравлический, 13. Пресс верстачный, 14. Стенд для ремонта карданных валов и рулевых механизмов, 15. Стенд для наклепки/расклепки тормозных накладок, 16. Стенд для ремонта редукторов задних мостов, 17. Стенд для ремонта КПП, раздатки и ГП, 18. Стенд для ремонта передних и задних мостов, 19. Ванна передвижная, моечная, 20. Телефон и радио.

3. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Общие сведения

Анализ существующих приспособлений

Ранее, для расточки отверстий использовали подручные средства:

- Различные метчики;

- Зубило;

- Напильники;

- Кувалду.

Что приводило к сильным повреждениям и сколам отверстий в КПП.

Предлагаемое же приспособление экономит время, и позволяет растачивать отверстия без деформации полуоси, различных сколов, уменьшился травматизм на рабочем месте.

Предлагаем уже существующую бор-штангу для расточки отверстий под опорные подшипники КПП. Применение этого приспособления должно облегчить процесс и повысить качество разборочных работ, что приведет к повышению производительности труда.

Технические требования к изделию:

- иметь простую конструкцию;

- быть недорогим и быстро окупаться;

- легко подвергаться ремонту в случае неисправности.

Разработка эскиза приспособления.

рис. 9 Эскиз бор-штанги

1. Бор-штанга нижняя, для расточки отверстия под вторичный вал; 2. Бор-штанга верхняя, для расточки отверстия под первичный вал; 3. Кронштейн для крепления бор-штанги в отверстии, левый; 4. Кронштейн для крепления бор-штанги в отверстии, правый; 5. Болт, фиксирующий кронштейн на поверхности; 6. Регулятор кронштейна; 7. Болт-фиксатор бор-штанги в отверстии; 8. Один из резаков на верхней бор-штанге; 9.Рычаг вращения бор-штанги.

Инструкция по эксплуатации приспособления.

Бор-штанга состоит из:

- Верхней и нижней бор-штанг;

- Переднего кронштейна;

- Наружной и внутренней верхних втулок.

Для расточки отверстий под опорные подшипники на автобусе МАЗ-105 пользуясь данным приспособлением необходимо:

1 - вставить бор-штангу в отверстия;

2 - закрепить их на корпусе КПП;

3 - вращать с вышеуказанным усилием, до плавной расточки отверстия.

3.2 Основной расчет

Данные для расчета.

Наиболее нагруженным элементом является вал - бор-штанга, т.к. работает на кручение.

Цель расчета:

1 - Определить соответствует ли марка стали, заявленным требованиям;

2 - Проверить соответствует ли выбранные геометрические параметры требованиям.

Выбранная марка стали: сталь 45

[фКР]=1500 * 103 Н/м2 - принял из таблицы «механические свойства и допускаемые напряжения сталей» при термообработке в нормальных условиях.

Р = 15 кВт - среднее значение мускульной силы человеческой руки.

Проводим расчет на кручение.

Расчет.

1. Проверочный расчет:

Проверяется основная нагрузочная способность:

фКР? [фКР] (58)

фКР = 9,55Р * 106 / 0,2 d3n (59)

где:

[фКР] = 1500*103 Н/м2 - табличное значение;

d - диаметр бор-штанги;

n = 10 об/мин - среднее количество оборотов в минуту.

Р = 15 кН - среднее значение мускульной силы человеческой руки.

фКР = 9,55 * 15 * 106 / 0,2 * 853 * 10 = 116,63*103 Н/м2

Вывод: т.к. 1500*103 Н/м2 ? 116,63*103, условие фКР? [фКР] выполняется.

2. Проектный расчет:

Проверяется диаметр штанги:

[d] ? d (60)

d = 3v9,55Р * 106 / 0,2n * [фКР] (61)

d = 3v9,55 * 20 * 106 / 0,2 * 10 * 1500 * 103 = 4 мм.

Вывод: т.к. 85 ? 4, условие [d] ? d выполняется.

3. Проверочно - уточненный:

Проверяется силовая нагрузка штанги:

[Р] ? Р (62)

Р = 0,2 d3n * [фКР] / 9,55 * 106, кВт (63)

Р = 0,2 * (85*10-3)3 * 10 * 1500 * 103 / 9,55 * 106 = 0,02 кВт = 20 Вт.

Вывод: т.к. 20 ? 15, условие [Р] ? Р выполняется.

Вывод: Из расчетов следует, что выбранный диаметр, мощность и расчет на кручение соответствуют заданным нагрузкам и не вызовут неисправности или поломки в процессе эксплуатации.

3.3 Техника безопасности при работе с бор-штангой

Выполнять работы со штангой в следующем порядке :

1.Необходимо плотно зафиксировать устройство на корпусе КПП. В случае неправильной установки на деталь необходимо снять приспособление и установить заново.

2.Использовать штангу только для расточки отверстий в корпусе КПП.

3.При работе со штангой необходимо использовать средство индивидуальной защиты (перчатки и очки).

4. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

4.1 Исходные данные для выполнения курсового проекта

Таблица № 14 Исходные данные для выполнения курсового проекта

Показатели

Величина

показателя

1. Марка автомобиля /автопоезда/автобуса.

МАЗ-105

2.Среднесписочное количество автомобилей /автопоездов/ в парке, ед.

132

3. Коэффициент выпуска автомобилей /автопоездов/ на линию, Кв.

0,78

4. Среднесуточный пробег, км.

500

5. Техническое состояние автомобилей, пробег с начала эксплуатации

в долях от нормативного пробега до капитального ремонта:

- до капитального ремонта автомобиля - 66 %

200

6. Годовой пробег всех автомобилей, тыс.км.

18790200

7. Автомобиле - дни в работе, а-дн.

56940

8. Количество технических обслуживаний в сутки:

123

Е О, ед.

103

ТО-1, ед.

15

ТО-2, ед.

5

9. Режим работы АТП, дн.

7

10. Режим работы укрупненной производственной бригады, смен

2

12. Снижение затрат на техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей /в результате внедрения орг.тех.мероприятия/ на 1000 км пробега, тенге.

107

13. Срок окупаемости капитальных вложений в мероприятие, год.

1,83

4.2 Смета затрат и калькуляция себестоимости

Себестоимость продукции представляет собой денежное выражение всех затрат на выполнение запланированного объема работ.

Определение затрат приходящихся на единицу продукции называется калькуляцией себестоимости. При калькулировании себестоимости все затраты в зависимости от их характера и целевого назначения распределяются по статьям. Смета затрат при выполнении технического обслуживания включает в себя основную и дополнительную заработную плату производственных рабочих с отчислениями во внебюджетные фонды, затраты на запасные части, материалы и цеховые расходы.

Определение по статьям калькуляции.

При определении себестоимости отдельных видов продукции (работ, услуг) чаще используется: группировка затрат на единицу продукции по статьям калькуляции. В качестве типовой группировки применяется следующая номенклатура статей калькуляции прямые и косвенные (накладные) расходы:

Прямые расходы:

- Сырье и материалы;

- Полуфабрикаты комплектующие изделия;

- Вычитаются возвратные отходы;

- Топливо и: электроэнергия на технологические цели;

- Основная з/п производственных рабочих;

- Дополнительная з/п производственных рабочих;

- Отчисления во внебюджетные фонды;

- Расходы на подготовку и основание производства.

Накладные или косвенные расходы:

- Общие производственные расходы;

- Расходы на содержание и эксплуатацию оборудование;

- Цеховые расходы.

- Общехозяйственные расходы;

- Общезаводские непроизводственные расходы.

Общепроизводственные расходы.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

- Амортизация оборудования;

- ремонт оборудования;

- электроэнергия, топливо;

- расходы на содержание рабочих мест;

- расходы внутри заводского перемещения груза;

- износ инструментов общего назначения.

Цеховые расходы:

- з/п цехового персонала;

- амортизация ремонт и содержание здание, цеха;

- расходы на охрану труда и технику безопасности;

- потери от простоев по вине цехов:

- потери от порчи материальных ценностей при хранении в цехах.

Общехозяйственные расходы

- затраты аппарата управления с отчислениями во внебюджетные фонды;

- почтовые, телеграфные, канцелярские расходы;

- командировочные расходы;

- амортизация и содержания легковых автомобилей;

- расходы на содержания вычислительных центров.

Общезаводские и производственные расходы

- Расходы на рекламу;

- представительские расходы - транспортное обслуживание гостей,

- буферное обслуживание гостей, культурно-зрелищная программа,

- затраты на перевозчика;

- расходы на транспортировку готовой продукции;

- потери от простоев не по вине цеха.

Распределение рабочих по разрядам

Ниже приведены процентные отношения разрядов в бригаде, количество рабочих данного разряда в бригаде и почасовая ставка для данного разряда.

Распределение рабочих по разрядам

Таблица № 15 Распределение рабочих по разрядам

Разряд

Зона ЕО

Зона ТО-1

Зона ТО-2

Зона ТР

Производственные участки

Всего рабочих

1см

2см

3см

1см

2см

3см

1см

2см

3см

1см

2см

3см

1см

2см

3см

1 разряд

2

2

1

1

1

1

8

2 разряд

1

1

1

1

3

3

8

8

12

12

50

3 разряд

1

1

1

1

1

1

9

9

24

4 разряд

1

1

1

1

1

1

4

4

14

5 разряд

1

1

1

1

1

1

1

1

8

6 разряд

1

1

1

1

1

1

6

ИТОГО

3

3

5

5

7

7

13

13

27

27

110

На основании полученных данных заполняем таблицу:

Таблица № 16 Тарифная ставка рабочих

Разряд.

Количество человек

Тарифная ставка.

Размер оплаты.

1

8

72,15

577,2

2

50

87,95

4397,5

3

24

96,2

2308,8

4

14

108,6

1520,4

5

8

125,1

1000,8

6

6

145,95

875,7

Итого.

110

-

10680

Среднечасовая тарифная ставка:

С ср.час.= 97,09 тенге

Расчет трудовых затрат

Определяем заработную плату за фактически отработанное время (нормированную зарплату).

Зн=Сср.час*Фр*Чфр (64)

Зн= 97,09 * 1820 * 110 = 19437418 тенге

Сср.час - среднечасовая тарифная ставка, тенге.

Фр - фонд рабочего времени в году.

Чр - фактически численность рабочих.

Определяем основную заработную плату производственных рабочих.

Зосн = Зн+П+ Дбр+Дн (65)

где:

П - размер премии

Дбр - доплата бригадиру;

Дн - доплата за работу в ночное время

Зосн= 19437418 + 5831225,4+ 239066,1 + 2129280,79 = 27636990,29 тенге

Для рабочих - сдельщиков при составе бригады 5-10 человек размер доплаты за бригадирство 10% от нормируемой заработной платы (3), свыше 10 человек - 15% от нормируемой заработной платы при условии выполнения норм выработки.

Для рабочих-повременщиков, при составе бригады свыше 5 человек доплата за бригадирство составляет 10% от нормированной зарплаты при условии выполнения бригадой нормативных заданий.

Доплата за работу в ночное время принимается 35% от среднечасовой тарифной ставки, доплата в вечернюю смену - 20% от среднечасовой тарифной ставки.

Определяем премию в размере 20-40% от нормированной заработной платы:

П = Зн*(от 0,2 до 0,4) (тен.) (66)

(принимаю 0,3 тенге)

П = 19437418 * 0,3 = 5831225,4

Доплата бригадиру - 15 % от его з/пл.

Дбр = Фр*Часовую тарифную ставку бригадира* кол-во бригад*0,15 (тенге) (67)

Дбр= 1820 * 145,95 * 6 * 0,15 = 239066,1 тенге

Доплата за работу в ночное время.

Дн = Сср.час.*(0,35*Чр в ночное время+0,2*Чр вечером)*Фр (тенге) (68)

Дн= 97,09 * (0,35 * 3 +0,2 * 55) * 1820 = 2129280,79 тенге

Определяем плановой фонд заработной платы рабочих:

Зобщ=Зосн+Здоп+ НЗ (69)

где:

Зосн - основная заработная плата, тенге.

Здоп - дополнительная заработная плата, тенге.

О - начисление на заработную плату, тенге.

Зобщ= 27636990,29 + 2763699,03 + 3009668,24 = 33410357,56 тенге

Дополнительная зарплата рассчитывается в размере 10% от основной зарплаты:

Здоп=Зосн*0,1 (тенге) (70)

Здоп= 27636990,29 * 0,1 = 2763699,03 тенге

Начисление на заработную плату:

НЗ =( (Зосн+Здоп) - 10%) * 11% (71)

НЗ = ( (27636990,29 + 2763699,03) - 10%) * 11% = 3009668,24 тенге

Итого трудовые затраты (ТЗ):

(общий фонд заработной платы производственных рабочих)

ТЗ = Зосн+Здоп+ НЗ (72)

ТЗ = 27636990,29 + 2763699,03 + 3009668,24 = 33410357,56 тенге

Определяем среднемесячную заработную плату одного производственного рабочего:

Зсред мес.=(Зосн+Здоп) / (Чф*12мес )(тенге) (73)

Зсред`есс= (27636990,29 + 2763699,03) / (110 * 12) = 23 030,83 тенге

Определяем фонд заработной платы вспомогательных рабочих, руководителей, служащих и других служащих

Основная заработная плата вспомогательных рабочих

Звсп=Сср.мес всп.*Чвсп* Кпр*12мес (тенге) (73)

Звсп= 12121,2 * 28 * 1,3 * 12 = 5294540,16 тенге

Число вспомогательных рабочих:

Чвсп= 0,25 * Чр =110 * 0,25 = 28 человек

Кпр - коэффициент премии (от 1,2 до 1,4), принимаю 1,3.

Ccр.мес.всп - среднемесячная заработная плата вспомогательных рабочих

Сср.мес.всп=168час.*Сср.час.всп (тенге) (74)

Сср.мес.всп= 168 * 72,15 = 12121,2 тенге

Сср.час.всп - среднечасовая тарифная ставка вспомогательных рабочих.

168 час. - среднее количество часов, которое необходимо отработать за месяц.

Определяем зарплату руководителей:

Зр = Ор*Чр * Кпр* 12мес (тенге) (75)

Зр= 90000 * 7 * 1,3 * 12 = 9828000 тенге

Ор - оклад руководителей - от 80000 до 140000 тенге, принимаю 90000 тенге.

Чр=Пр*(Чфр+Чвс)= 0,05 * (110+28) = 7 человека (76)

Пр - процент руководителей в АТП (от 3 до 7%), принимаю 5%.

Определяем зарплату служащих

Зсл = Осл*Чс* Кпр*12мес (тенге) (77)

Зсл = 40000 * 14 * 1,3 * 12 = 8736000 тенге

Число служащих: Чс = Пс*(Чфр+Чвс) = 0,1 * (110 + 28) = 14 человек (78)

Устанавливаем оклад служащих Осл =20000-60000 тенге, принимаю 40000 тенге.

Пс -процент служащих в АТП (от 7 до 12%), принимаю 10 %.

Определяем зарплату других служащих

Здр.сл. = Одр.сл.*Чдрс.*Кпр.*12мес. (тенге) (79)

Здр.сл. = 40000 * 220 * 1,3 * 12 = 137280000 тенге

Чдрс. = Пдрс.*(Чфр+Чвс) + Чводителей = 0,1 * (110+28) + 206 = 220 человек (80)

Пдрс- процент других служащих в АТП (от 5 до 10%), принимаю 10%.

Оклад других служащих Одр.сл =30000-70000 тенге, принимаю 40000 тенге.

Определяем дополнительную заработную плату, которая принимается:

- для вспомогательных рабочих - 9%,

- для руководителей - 15%,

- для служащих - 11%,

- для других служащих - 9%.

ЗДвсп. = Звсп.*0,09(тенге) ЗДвсп = 5294540,16 * 0,09 = 476508, 61 тенге(81)

ЗДрук. = Зрук.*0,15(тенге) ЗДрук.= 9828000 * 0,15 = 1474200 тенге (82)

ЗДслуж.=Зслуж.*0,11(тенге) ЗДслуж.= 8736000 * 0,11 = 960960 тенге (83)

ЗДдр.сл.=Здр.сл.*0,09(тенге) ЗДдр.сл.= 137280000 * 0,09 = 12355200 тенге (84)

Определяем начисление на заработную плату:

НЗвсп.вн.ф. = 11%*((Звсп.осн.+Звсп.доп.)-10%) (тенге) (85)

НЗвсп.вн.ф.= 11% * ((5294540,16 + 476508, 61) - 10%) = 571333,83 тенге

НЗрук.вн.ф. = 11%*((Зрук.осн.+Зрук.доп.)-10%) (тенге) (86)

НЗрук.вн.ф.= 11% * ((9828000 + 1474200) - 10%) = 1118917,8 тенге

НЗслуж.вн.ф. = 11%*((Зслуж.осн.+Зслуж.доп.)-10%) (тенге) (87)

НЗслуж.вн.ф.= 11% * ((8736000 + 960960)-10%) = 959999,04 тенге

НЗдр.сл.вн.ф.= 11% *((Здр.сл. осн.+Здр.сл.доп.) -10%) (тенге) (88)

НЗдр.сл.вн.ф.= 11% ((137280000 + 12355200)-10%) = 14813884,8 тенге

Определим годовой фонд заработной платы всех категорий работников:

Звсп.г.=Звсп.+Зд.всп.+НЗвсп.вн.ф.(тенге) (89)

Звсп.г.= 5294540,16 + 476508, 61+ 571333,83 = 6342382,6 тенге

Зрук.г. = Зрук.+Зд.рук.+НЗрук.вн.ф.(тенге) (90)

Зрук.г.= 9828000 + 1474200 + 1118917,8 = 12421117,8 тенге

Зслуж.г.=Зслуж.+Зд.служ.+НЗслуж.вн.ф.(тенге) (91)

Зслуж.г.= 8736000 + 960960 + 959999,04 = 10656959,04 тенге

Здр.сл.г. = Здр.сл.+Зд.др.сл.+НЗдр.сл.вн.ф.(тенге) (92)

Здр.сл.г. = 137280000 + 12355200 + 14813884,8 = 164449084,8 тенге

Итого годовой фонд зарплаты:

Зг=ТЗ+ Звсп.г+ Зрук.г+ Зслуж.г+ Здр.сл.г= (93)

33410357,56 +6342382,6+ 12421117,8+10656959,04 +164449084,8= 227279901,8

Затраты на материалы и запасные части

Затраты на материалы и запасные части для проведения техническихобслуживаний и текущего ремонта определяют, исходя из запланированного числа часов работы машины в год и стоимости материалов и запасных частей отнесённой к одному часу работы (автомобиля) машины.

Если неизвестна норма затрат материалов, то можно воспользоваться следующими нормами:

Для текущего ремонта (технического обслуживания) стоимость материалов составляет 100 - 120% от трудовых затрат производственных рабочих:

Cр.м.то. = Т.З.*1,2 (тенге) (94)

Ср.м.то.= 33410357,56 * 1,2 = 40092429,07 тенге

Запчасти:

Сзч = Т.З.*(0,08 до 0,12, принимаю 0,10)(тенге) (95)

Сзч = 33410357,56 * 0,10 = 3341035,76 тенге

Определяем затраты на ремонтные материалы:

Ср.м. = Срм.то.+Сзч (тенге) (96)

Ср.м. = 40092429,07 + 3341035,76 = 43433464,83 тенге

Определяем транспортно-заготовительные расходы:

Т.З.Р. = Ср.м.*К1+Сзч*К2 (тенге) (97)

Т.З.Р.= 43433464,83*0,11 + 3341035,76 *0,04 = 4911322,56 тенге

К1 = 0,11 - коэффициент транспортно-заготовительных расходов по материалам;

К2 = 0,04 - коэффициент транспортно-заготовительных расходов по запчастям;

Определяем издержки на вспомогательные материалы

Топливо и электроэнергия для технологических целей

Расход электроэнергии, кВт-час.

Qэт = ( Ру*Фоб*К3*Кс) / (Кпс*Кп);(кВт-час) (98)

Qэт = (692,15 * 5840 * 0,8 * 0,20) / (0,95 * 0,9) = 756426,85 квт-час.

Ру - суммарная установленная мощность электроприёмников, кВт. (принимается

из технологического раздела курсовых проектов по ТО и ТР);

Ру = 692,15 кВт/час.

Фоб - действительный фонд годового рабочего времени оборудования, 2920 час.;

Фоб = t*n*Дрг = 8*2*365 = 5840 часов (99)

К3 - коэффициент загрузки оборудования (0,6-0,9), принимаю 0,8;

n - количество смен

t - продолжительность смены, часы

Дрг - количество рабочих дней в году, дни

Кс - коэффициент спроса (0,15-0,25), принимаю 0,20;

Кпс - коэффициент, учитывающий потери в сети (0,92-0,95), принимаю 0,95;

Кп - коэффициент, учитывающий потери в двигателе (0,85-0,9), принимаю 0,9;

Затраты на электроэнергию, тенге.

Сэт = Qэт*Ц квт.час. (100)

Сэт = 756426,85 * 11 = 8320695,35 тенге

Цквт. час. - тарифная плата за 1 квт. Час - 11 тенге.

Затраты на охрану труда составляют 2-3% от трудовых затрат.

Сохр = ТЗ*0,02 (101)

Сохр = 33410357,56 * 0,02 = 668207,15 тенге

Затраты на текущий ремонт производственных помещений принимаются

1-1,6% от стоимости здания, принимаю 1%.

Стоимость здания определяется по формуле:

Сзд = Ц*V(тенге) (102)

Сзд = 10080 * 20000 = 201600000 тенге

где:

Ц - цена 1м3 объёма здания,принимаем___20000____тенге

V - объём здания, м3

Затраты на текущий ремонт здания

Срем зд = Сзд * % затрат на ремонт = (201600000 * 1) / 100 = 2016000 тенге (103)

Объемные показатели здания:

Объем здания

10080 м3

Площадь здания

1344 м2

Объем зоны ЕО

1890 м3

Площадь зоны ЕО

252 м2

длина зоны ЕО

42 м

ширина зоны ЕО

6 м

высота зоны ЕО

7,5 м

Объем зоны ТО-1

1890 м3

Площадь зоны ТО-1

252 м2

длина зоны ТО-1

42 м

ширина зоны ТО-1

6 м

высота зоны ТО-1

7,5 м

Объем зоны ТО-2

1890 м3

Площадь зоны ТО-2

252 м2

длина зоны ТО-2

42 м

ширина зоны ТО-2

6 м

высота зоны ТО-2

7,5 м

Объем зоны постов ТР

990 м3

Площадь зоны постов ТР

132 м2

длина зоны постов ТР

22 м

ширина зоны постов ТР

6 м

высота зоны постов ТР

7,5 м

Объем зоны производственных помещений ТР

3420 м3

Площадь зоны производственных помещений ТР

455 м2

длина зоны производственных помещений ТР

76 м

ширина зоны производственных помещений ТР

6 м

высота зоны производственных помещений ТР

7,5 м

Затраты на содержание и текущий ремонт оборудования составляет 3-7% от стоимости оборудования, принимаю 5%.

Стоимость оборудования приблизительно принимается из расчёта 2000-4000 тенге на 1 кв.м площади цеха.

Стоимость оборудования:

Cоб = Fзд * Соб1 (тенге)= 1344 * 2000 = 2688000 тенге (104)

Соб1 - Стоимость оборудования из расчёта на 1 кв.м площади цеха 2000-4000 тенге, принимаю 2000 тенге.

Затраты на содержание оборудования:

Sобор= Соб*%= (2688000 * 5) / 100 = 134400 тенге (105)

Амортизационные отчисления принимаются в процентах от балансовой стоимости соответствующих основных фондов.

Для здания -10%

Азд = 0,1 Азд = 0,1*Сзд

Азд= 201600000 * 0,1 = 20160000 тенге (106)

Для оборудования - 9%.

Аобор = 0,09. Аобор = 0,09*Собор

Аобор = 2688000 * 0,09 = 241920 тенге (107)

Затраты на осветительную энергию:

Sэл.осв.= Ц*Wэл.осв.(тенге) (108)

Sэл.осв. = 11*67200 = 739200 тенге

Wэл.осв. = 25*F*Тосв. / 1000(тенге) (109)

Wэл.осв. = (25*1344*2000) / 1000 = 67200 тенге

Wэл.осв. - расход электроэнергии на кВ.м площади, кВт/час

Тос. - число часов использования осветительной нагрузки в год.ч.

При двухсменном режиме работы Тос. = 2000 часов, при односменной 800 часов.

25 - расход осветительной электроэнергии на кВ.м, Вт.

Затраты на воду на бытовые и прочие нужды.

Sводы = Цвод*Qвод (тенге) (110)

Sводы = 3810,21 * 126,5 = 481991,31 тенге

Цвод - стоимость 1 м3 воды, 126,5 тенге

Qвод. - расход воды, м3

Расход воды:

Qвод = Qбн+Qтц = 2810,21 + 1000 = 3810,21 (111)

Расход воды на бытовые нужды:

Qбн = ((Рв*Чр+Р пл*Fзд)*Р пн*Др.) / 1000 л (112)

Qбн = ((40*110+1,5*1344)* 1,2*365) / 1000 = 2810,21 тг.

Рв - норма расхода воды на 1 производственного рабочего на бытовые нужды

в сутки:

Р пл - л/кв.м - норма расхода на 1 кв.м площади;

Р пн- коэффициент, учитывающий расход воды на прочие нужды;

Др. - дни работы производственных подразделений

Qтц - расход воды на технологические цели в год : 1000л

Qвод = 3810,21 тенге

40 л - норма расхода воды на 1 производственного рабочего на бытовые нужды

в сутки:

1,5 л - л/кв.м - норма расхода на 1 кв.м площади;

1,2 - коэффициент, учитывающий расход воды на прочие нужды;

Др. - дни работы производственных подразделений в год = 365

Затраты на отопление.

Sотоп = Цп*Qп (тенге) (113)

Sотоп = 1122 * 2822,40 = 3166732,8 тенге

Qп - расход пара, Т

Цп - стоимость 1 т. пара, условно = 1122 тенге

Qп = (qн*Vзд*Фг.ф.) / (540*1000)(т) (114)

Qп = (30*10080*5040) / (540*1000) = 2822,40 тенге

qн - удельный расход пара, 25-35 ккал/час, принимаю 30 ккал/час.

540 - тепло, отдаваемое за 1 кг пара при его конденсации, ккал.

Фг.ф. - отоп. период. счет*мес*дни*часы; 7*30*24= 5040

Затраты на канализацию

Ск = (Qт.ц. + Qб.н.) * Цк (тенге) (115)

Ск = (1000 + 2810,21) * 122 = 464845,38 тенге

Qт.ц. - расход воды на технологические цели (м3);

Qб.н. - расход воды на бытовые нужды (м3);

Цк - тарифная плата за спуск 1 м3 воды: в канализацию 122 (тенге).

Затраты на ремонт и износ малоценного и быстроизнашивающегося имущества.

Сиз = Соб * К (тенге) (116)

Сиз = 2688000 * 0,08 = 215040 тенге

Соб - стоимость оборудования, (тенге)

К - коэффициент, учитывающий соотношение между затратами по данной статье и стоимостью оборудования участка (К=0,08) (для вновь проектируемого производственного объединения).

Или

Sиз.ин. = n*Чфр (тенге) (117)

Sиз.ин. = 1000 * 110 = 110000 тенге

n -нормативные затраты на одного рабочего - 1000

Затраты на спецодежду

Sсп.од. = n*Чфр (тенге) (118)

Sсп.од. = 2000 * 110 = 220000 тенге

n - нормативные затраты на одного рабочего - 2000

Затраты на сжатый воздух

С сж.в. = Q сж.в. * Ц сж.в. = 6806,52 * 575/1000 = 3913,75 тенге (119)

Q сж.в. - расход сжатого воздуха;

Цсж.в. - стоимость 1м3 сжатого воздуха 575 тенге за 1000 м3

Qсж.в.= 1,5 * (?q*n*Ки*8)+(0,3*0,14*8)) * Др (120)

Qсж.в = 1,5 * ((0,4*9*0,42*8)+(0,3*0,14*8)) * 365 = 6806,52 тенге

Ки - коэффициент использования воздухоприемником; Ки = 0,42

Др - дни (365,256).

Пневмо инструменты:расход q=0,4

количество пневмоинструмента n=9

Таблица № 17 Смета общепроизводственных расходов

п/п

Наименование

Сумма затрат

в тенге.

Процентное

соотношение

1.

Амортизация зданий

20160000

70,71

2.

Текущий ремонт зданий

2016000

7,07

3.

Амортизация оборудования

241920

0,85

4.

Текущий ремонт оборудования

134400

0,47

5.

Затраты на освещение

739200

2,59

6.

Затраты на водоснабжение для

бытовых нужд

481991,31

1,69

7.

Затраты на канализацию

464845,38

1,63

8.

Затраты на отопление

3166732,8

11,11

9.

Затраты на охрану труда и технику безопасности

668207,15

2,34

10.

Затраты на ремонт и износ малоценного и быстроизнашивающегося имущества

215040,00

0,75

11.

Затраты на спецодежду

220000,00

0,77

12

Затраты на сжатый воздух

3913,75

0,01

ИТОГО:

28512250,39

100 %

Определяем общехозяйственные расходы

К общехозяйственным расходам относятся расходы по управлению предприятием в целом. В их состав входят следующие виды затрат:

1. Расходы по содержанию аппарата управления включающие:

- зарплату аппарата управления с отчислениями во внебюджетные фонды;

- командировочные расходы;

- почтово-телеграфные расходы;

- амортизация и расходы на содержание легковых автомобилей;

- расходы на содержание вычислительных центров и т.п.

2. Общехозяйственные расходы, включающие:

- зарплату персонала, не относящегося к аппарату управления, с отчислениями во внебюджетные фонды;

- амортизацию, ремонт, содержание зданий и сооружений общезаводского характера;

- расходы на изобретательство и рационализацию;

- износ МБП;

- расходы на подготовку кадров и т.п.

3. Налоги, сборы, отчисления, включаемые в себестоимость продукции (работ, услуг).

4. Общезаводские непроизводственные расходы, включающие:

- недостачи и потери от порчи материальных ценностей и готовой продукции при хранении их на общезаводских складах;

- потери от простоев, не по вине цехов и т.п.

Общепроизводственные расходы и общехозяйственные расходы списываются на себестоимость продукции (работ, услуг)

Общехозяйственные расходы.

Рассчитываются путем умножения нормированной заработной платы на коэффициент 1,3.

Ох.р.= Зн*1,3 (тенге) (121)

Ох.р.= 19437418 * 1,3 = 25268643,4 тенге

Составляем калькуляцию себестоимости технического обслуживания:

Таблица № 18 Калькуляция себестоимости технического обслуживания:

N

п/п

Статьи калькуляции

Сумма в тенге

1

Основные материалы.

43 433 464,83

2

Транспортно-заготовительные расходы

4 911 322,56

3

Вспомогательные материалы

3 341 035,76

4

Топливо и энергия для технологических целей

8 320 695,35

5

Основная заработная плата производственных рабочих (З осн.)

27 636 990,29

6

В том числе нормированная заработная плата

19 437 418,00

7

Дополнительная заработная плата производственных рабочих

2 763 699,03

8

Начисления з.р.

3009668,24

9

Итого трудовые затраты

33 410 357,56

10

Годовой фонд зарплаты вспомогательных рабочих

6 342 382,60

11

Годовой фонд зарплаты цеховых руководителей, служащих и других служащих

187527161,64

12

Итого прямые затраты (п.1 + п.2 + п.3 + п.4 + п.9+ п.10 + п.11)

287 286 420,30

13

Общепроизводственные расходы

28 512 250,39

14

Общехозяйственные расходы

25 268 643,40

15

Итого производственная себестоимость (п.12 +п.13 + п.14)

341 067 314,09

16

Коммерческие расходы (п. 15* 0,02) 0,02 - коэффициент коммерческих расходов

6 821 346,28

17

Итого коммерческая себестоимость (п.16 + п.15)

347 888 660,37

18

Прибыль (28% от коммерческой себестоимости) (п.17* 0,28)

97 408 824,90

19

Оптовая цена, стоимость ТО (ТР;КР) (п.18 + п.17)

445 297 485,27

20

Налог на добавленную стоимость (НДС-12% от оптовой цены)(п.19*0,12)

53 435 698,23

21

Отпускная цена (п.19 + п.20)

498 733 183,50

22

Торговая надбавка (25%)(п.21* 0,25)

124 683 295,88

23

Рыночная цена1(п.21 + п.22)

623 416 479,38

Стоимость обслуживания автопарка -

445 297 485,27 тенге

Себестоимость обслуживания 1 автомобиля -

1 705 336,57 тенге

Себестоимость 1 обслуживания -

5 989,94 тенге

Минимальный план на 1 автомобиль -

12 939,32 тенге

На основании полученных данных:

Технико-экономические показатели дипломного проекта:

Таблица № 19 Технико-экономические показатели проекта

п/п

Наименование показателей

Единица

измерения

Величина

показателя

1.

Годовая производственная программа

Чел.ч

400400

2.

Число производственных рабочих

Чел.

110

3.

Число вспомогательных рабочих

Чел.

28

4.

Число руководителей и служащих

Чел.

21

5.

Общее число служащих

Чел.

220

6.

Общее количество работающих

Чел.

379

7.

Общегодовой фонд заработной платы работников

тенге

227 279 901,80

8.

В том числе основных производственных рабочих

тенге

33 410 357,56

9.

Среднемесячная заработная плата одного производственного рабочего

тенге

23 030,83

10.

Среднемесячная заработная плата одного работающего

тенге/чел.

49 973,59

11.

Себестоимость обслуживания одного автомобиля в год

тенге/авт.

2 583 843,29

12.

Себестоимость одного обслуживания

тенге/обсл.

5 989,94

13.

Себестоимость текущего ремонта

тенге

2 150 400,00

14.

Производительность труда в расчете на одного рабочего

тенге/чел.

5 667 422,54

15.

Фондоотдача

тенге/чел.

3,05

16.

Фондоемкость

тенге/чел.

0,33

17.

Фондовооруженность

тенге/чел.

24 436,36

18.

Прибыль

тенге

97 408 824,90

19.

Стоимость работ

тенге

445 297 485,27

20.

Уровень рентабельности в целом

%

21,88

21.

В том числе по затратам

%

28,00

Находим строки 11, 14-21 исходя из формул:

14.=стоимость работ : число работающих

15.=стоимость работ : стоимость основных средств

16.=1: фондоотдачу

17.=стоимость оборудования : численность рабочих

18.=строка 19 из предыдущей таблицы

19.=строка 20 из предыдущей таблицы

20.=прибыль : стоимость работ*100

21.=прибыль : полную себестоимость*100

Штатный состав АТП

Таблица № 20 Штатный состав АТП

Руководители

7

чел

Служащие

14

чел

Производственные рабочие

110

чел

Вспомогательные рабочие

28

чел

Водители

220

чел

ВСЕГО

379

чел

4.3 Расчет экономической эффективности от внедрения приспособления

Назначение, описание и область применения приспособления

Предлагаем уже существующую бор-штангу для расточки отверстий под опорные подшипники КПП. Применение этого приспособления должно облегчить процесс и повысить качество разборочных работ, что приведет к повышению производительности труда.

Технические требования к изделию:

- иметь простую конструкцию;

- быть недорогим и быстро окупаться;

- легко подвергаться ремонту в случае неисправности.

Бор-штанга состоит из:

- Верхней и нижней бор-штанг;

- Переднего кронштейна;

- Наружной и внутренней верхних втулок.

Себестоимость до внедрения приспособления.

С1 = Р1*(1+(Нц / 100)), тенге (122)

С1= 388,36 * (1+ (140 / 100)) = 932,06 тенге

Р1 - расценка работы 1

Нц - цеховые расходы, в % условно принимаются 120-140%;

принимаем: 140%.

Р1 = ССР.Ч. * НВР, тенге (123)

Р1= 97,09 * 4 = 388,36 тенге

Сср.ч. - среднечасовая тарифная ставка, в тенге

Нвр. - норма времени, в чел.ч.(принимается по Тн и Р, вып.5 или по ВНиР); принимаем: 4 чел.час.

Себестоимость работы после внедрения приспособления.

С2 = Р2*(1+(Нц / 100))+(П / К)*(1 / Т+Э / 100) , тенге (124)

С2 = 194,18 * (1+(140 / 100)) + (3500 / 69) * (1 / 1+ 20 / 100) = 526,9 тенге

Р2 - расценка после внедрения стенда

Р2=ССР.Ч* НВР , тенге (125)

Р2= 97,09 * 2 = 194,18 тенге

Нвр - после внедрения стенда норма времени, чел.ч.;

принимаем: 2 чел.час.

П - ориентировочная стоимость приспособления с учетом коэффициента инфляции

П = Б * У, тенге (126)

П = 700 * 5 = 3500

Б - число, учитывающее сложность приспособления

Для простого: Б=700;

средней сложности: Б=1000;

сложное: Б=1300;

принимаем: Б=700.

У - количество узлов и деталей в приспособлении (по чертежам);

К - годовая программа принимается по заданию или рассчитывается;

К = 69 раз.

Б - сколько раз приспособление применяем в день на одну машину;

Т - срок службы приспособления;

Принимается Т = 1 - 3 года,

Принимаем: Т = 1 год.

Э - процент расходов, связанных с внедрением в производство;

Принимается Э = 20 - 40%,

принимаем: Э = 20%.

С2 - себестоимость ремонта после внедрения приспособления

1. Условно-годовой экономический эффект от внедрения приспособления

Ен - коэффициент сравнительной экономической эффективности капитальных

Вложений во внедрение данного приспособления.

Принимается Ен = 0,16

ЭУЧ = К*(С1 - С2) + ЕН * П, тенге (127)

ЭУЧ.= 69 * (932,06 - 526,9) + 0,16 * 3500 = 28516,04 тенге

Срок окупаемости капитальных затрат на внедрение данного приспособления:

То = П / ЭУЧ, л (128)

То = 3500 / 28516,04 = 0,12 л

Номинальный срок окупаемости:

Тн = Ддр * То, л (129)

Тн =1,83 * 0,12 = 0,22 г.

Ддр = 1,83 г

5. ОХРАНА ТРУДА

5.1 Охрана труда на предприятии

Правила по охране труда на автомобильном транспорте являются отраслевым нормативным документом, действие которого распространяется на автотранспортные предприятия независимо от их ведомственной принадлежности и форм собственности, и частных лиц, осуществляющих перевозку грузов и пассажиров, техническое обслуживание и ремонт автотранспорта.

а) Функции по охране труда и ответственность руководителя, специалистов и других работников.

Руководитель работ обязан обеспечить:

- безопасную эксплуатацию производственных зданий, сооружений, оборудования, безопасность технологических процессов;

- режим труда и отдыха работников, установленный законодательством;

- работников необходимым количеством санитарно-бытовых помещений и оборудования, контролировать их работу и использование по прямому назначению;

- на каждом рабочем месте условия труда в соответствии с требованиями трудового кодекса РК от 15 мая 2007 года;

- разработку и выполнение мероприятий по охране труда;

- проведение предварительных при поступлении на работу и периодических медицинских осмотров;

- проведение сертификации рабочих мест и производственных объектов по охране труда;

- разработку инструкций по охране труда и обеспечение ими всех работников;

- обучение, проведение своевременных инструктажей по охране труда;

- работников качественной специальной одеждой;

- возмещение вреда, причиненного здоровью работникам вследствие неблагоприятных и опасных условий труда;

- информировать работников о состоянии условий и охраны труда на рабочем месте;

- распределение функций по охране труда между специалистами;

- своевременно расследовать несчастные случаи на производстве;

- необходимые меры по обеспечению жизни и здоровья персонала при возникновении аварийных ситуаций;

- обязательное социальное страхование от несчастных случаев;

- выполнять функции по охране труда, возложенные на них руководителем предприятия.

Основной принцип в области безопасности и охраны труда - это приоритет жизни и здоровья работников по отношению к результатам производственной деятельности.

При этом работодатели обязаны обеспечивать здоровые и безопасные условия труда для своих работников, принимать все меры по предотвращению рисков на рабочих местах, обучать работников правилам и нормам охраны труда и выполнять другие требования законодательства.

Структура и численность службы безопасности и охраны труда определяются в соответствии с задачами и функциями.

Служба безопасности и охраны труда ликвидируется только в случае прекращения производственной деятельности предприятия.

Основные цели и задачи службы безопасности и охраны труда: разработка и осуществление комплекса социально-экономических, организационно-технических, санитарно-гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий по созданию и обеспечению безопасных и здоровых условий труда на производстве.

Служба безопасности и охраны труда предприятия в соответствии с установленными задачами:

- обеспечивает разработку, внедрение и эффективное функционирование системы управления охраной труда на предприятии;

- координирует работу функциональных и производственных подразделений предприятия в вопросах безопасности труда и взаимодействует с уполномоченным территориальным органом по труду;

- организует работу постоянно действующей комиссии предприятия по безопасности труда;

- совместно с соответствующими отделами и службами осуществляет контроль за состоянием безопасности и охраны труда и своевременно обеспечивает каждого работника достоверной и полной информацией о состоянии условий и охраны труда на рабочем месте, полагающимся при этом; средствах индивидуальной защиты, льготах и компенсациях;

- руководит организацией и проведением аттестации рабочих мест по условиям труда.

- контролирует безопасность велений производственных процессов и работ, техническое состояние и правильность эксплуатации производственного оборудовании, зданий и сооружений, бытовых помещений;

- контролирует своевременность и качество обучения работающих безопасным методам работы, проведение инструктажей и проверок знаний рабочих, правильность ведения журналов регистрации инструктажей;

- контролирует наличие и правильность ведения технической документации по вопросам охраны труда, предусмотренной стандартами, правилами и другими нормативными документами для подразделений предприятия;

- разрабатывает программы вводного инструктажа рабочих и инженерно-технических работников, проводит вводный инструктаж поступающих на предприятие работников;

- выдает предписания руководителям подразделений и другим должностным лицам об устранении выявленных недостатков в работе и нарушений правил и норм безопасности. Эти предписания могут быть отменены только распоряжением руководителя (владельца) предприятия;

- проводит анализ общего состояния условий труда в подразделениях, а также нарушений правил и норм безопасности, инструкций по безопасному ведению работ, анализирует эффективность проводимых мероприятий и принятых решений;

- участвует в расследовании несчастных случаев на производстве, профзаболеваний и аварий, ведет их учет;

- по результатам анализа несчастных случаев совместно с работниками соответствующих подразделений разрабатывает мероприятия по их предупреждению и осуществляет контроль за выполнением.

Уровни шума

Звуки различной частоты без корреляции по фазе - это шум. Уровни звука и эквивалентные уровни звука на рабочих местах в производственных помещениях не должны превышать 75 дБА. ГОСТ 53695-2009. При разработке новых технологических процессов, при проектировании, изготовлении, эксплуатации машин и оборудования, производственных зданий применяются все необходимые меры для снижения уровня шума до требуемых величин.

В процессе работы маховичного накопителя основной шум исходит от электрических машин. В результате возникает шум механического и электромагнитного происхождения - шум, возникающий вследствие вращения больших масс и электромагнитных процессов в роторе и статоре.

Воздействие шума на организм может проявляться в виде специфического поражения органов слуха, нарушений со стороны ряда органов и систем, снижением производительности труда, повышения уровня травматизма.

Для защиты от шума конструкции звукоизолируются согласно ГОСТ 23499-2009.

Вибрация.

Механические колебания оборудования и его узлов, коммутаций и сооружений при дозвуковых и частично звуковых частотах называются вибрацией.

Различают локальную (местную) вибрацию, передающуюся через руки, и общую вибрацию, передающуюся через опорные поверхности на тело человека.

Локальная вибрация, сопровождающая работу с ручным механизированным инструментом, может вызывать мышечные и костные деформации, нарушение кровоснабжения и чувствительности кожи, а в отдельных случаях - вибрационную болезнь.

Общая вибрация может вызывать существенные нарушения функций организма, а при большой интенсивности при определенном диапазоне частот - разрыв тканей, сотрясение мозга, нарушение сердечной деятельности и нервной системы.

Гигиенические нормы вибрации, воздействующей на человека на постоянных рабочих местах в производственных помещениях, установлены ГОСТ 53573-2009.

Рабочее место оператора на БЩУ по вибрации относится к категории 3(в) - вибрация на рабочих местах работников умственного труда и персонала, не занимающегося физическим трудом.

В таблице приведены санитарные нормы одночисловых показателей вибрационной нагрузки на оператора для длительности смены 8 часов:

Таблица № 21 Вид и категория вибрации

Вид

вибрации

Категория

вибрации

Нормативные, корректированные по частоте и эквивалентные корректированные значения

Виброускорения

Виброскорости

М/с2

дБ

М*102/с

дБ

Локальная

-

2

126

2

112

Общая

3(в)

0,014

83

0,028

75

Электробезопасность

На блочном щите управления находится множество электрических приборов работающие при переменном токе и напряжении 220В. При неосторожном обращении с токоведущими частями оборудования при нарушении электроизоляции и оголении проводов возникает опасность поражения электрическим током.

Блочный щит управления относится к помещениям с повышенной опасностью поражения электрическим током, так как все оборудование и несущие конструкции - металлические. Для предотвращения поражения электрическим током используют изоляцию. Это одна из основных защитных мер. Наименьшая величина сопротивления изоляции проводов относительно земли для электроустановок напряжением до 1000 В должна быть не менее 50000 Ом. Мерой защиты от поражения электрическим током служит защитное заземление Rз=4 Ом.

Все это обеспечивает условия работы в помещении, соответствующие ГОСТ 12.1.019-2009.

Во избежание электротравм при работе с электроприборами, оператору необходимо соблюдать правила эксплуатации всех приборов.

Величина силы поражающего тока в зависимости от степени воздействия на человека подразделяют на три подгруппы:

- безопасная для жизни человека - I ? 0,02А;

- опасная для жизни человека - I=0,05А;

- смертельная для жизни человека - I >0,1А.

На каждом предприятии приказом должно быть назначено лицо из числа специалистов, ответственное за общее состояние и эксплуатацию всего электрохозяйства предприятия.

Все электрооборудование должно иметь надежное защитное заземление, неисправности, могущие вызвать искрение, короткое замыкание, нагревание проводов, должны немедленно устраняться.

Во всех защитных устройствах должны устанавливаться только калиброванные предохранители.

Оборудование должно устанавливаться так, чтобы на электродвигатель не попадали стружка, вода, масло, эмульсия.

Переносные электроинструменты применять только полностью исправные, напряжением не свыше 36В и частотой 200Гц, в виде исключения без повышенной опасности можно использовать электроинструмент напряжением до 220В с соблюдением следующих правил:

- надежное заземление корпуса инструмента;

- обязательно использовать диэлектрические резиновые перчатки;

- все токоведущие части электроинструмента должны быть закрыты и недоступны для прикосновения.

Изоляция проводов должна систематически проверяться, ее сопротивление относительно земли для напряжения 230 В и частоты 50 Гц должно быть не менее 8 кОм и для напряжения 400 В - 15 кОм.

Токоведущие линии должны располагаться на высоте не менее 2,5м.

Проверка состояния надземной части заземляющих устройств должна проводиться не реже одного раза в три месяца и при каждой перестановке оборудования.

Освещенность

На блочном щите управления используется только исскуственное освещение.

Искусственное освещение осуществляется с помощью ламп накаливания НБ-220.60 в сочетании со светильниками рассеянного света типа 'люцетта', подающими 40-60% светового потока вниз. Освещенность поверхностей объекта осуществляется искусственным светом 300 люксов.

Выполняемые работы относятся к разряду работ малой точности (наименьший размер объекта различения 1-5 мм), разряд зрительных работ -V (СНиП РК 3.02-04-2009).

5.2 Техника безопасности при проведение ТО и ремонта

Техническое обслуживание (ТО-1 и ТО-2) и ремонт автомобилей (ТР и КР) производится на специально отведенных постах, оснащенных необходимыми устройствами, приборами и приспособлениями.

Автомобили, направленные на посты технического обслуживания, должны быть вымыты, очищены от грязи. Постановка автомобилей на посты ТО осуществляется под руководством мастера.

После постановки автомобиля на пост необходимо:

а) затормозить его стояночным тормозом;

б) выключить зажигание (перекрыть подачу топлива и дизелей);

в) рычаг переключения передач, поставить в нейтральное положение;

г) на рулевое колесо повесить табличку: «Двигатель не пускать - работают люди!».

- При обслуживании автомобиля на подъемнике на пульте управления подъемником должна быть вывешена табличка: «Не трогать - под автомобилем работают люди!»

- В поднятом положении плунжер гидравлического подъемника должен надежно фиксироваться упором от самопроизвольного опускания.

- В помещениях технического обслуживания с поточным движением автомобилей обязательно устройство сигнализации, сигнализирующий о начале движения автомобилей.

- Пуск двигателя автомобиля на постах ТО разрешается только водителю-перегонщику или бригадиру.

- Работники, производящие обслуживания, должны обеспечиваться исправными приспособлениями и инструментами.

- При необходимости выполнения работ под автомобилем вне эстакады, работники должны обеспечиваться лежаками.

- Для снятия и установки деталей, узлов и агрегатов массой 15 кг и более необходимо пользоваться подъемно-транспортными механизмами.

- Для перегонки автомобилей на посты диагностики должен быть выделен специальный водитель-перегонщик.

В зоне ТО запрещается:

а) применять для обтирки и мытья легковоспламеняющиеся жидкости;

б) хранить легковоспламеняющиеся жидкости в количествах, больше сменной необходимости;

в) заправлять автомобили топливом;

г) загромождать проходы и выходы из помещений;

д) хранить отработанное масло и порожнюю тару из под топлива.

5.3 Организация пожарной безопасности на предприятии

Степень огнестойкости одноэтажных зданий

Таблица № 22 Степень огнестойкости одноэтажных зданий

Количество автомобилей в эксплуатации

Количество постов для обслуживания автомобилей

Степень огнестойкости

Более 100

Более 30

II

От 51 до 100

От 11 до 30

III

От 21 до 50

10 и менее

IV

20 и менее

10 и менее

V

Огнестойкость зданий высотой в 2 этажа и более независимо от количества обслуживаемых автомобилей не должна быть ниже II степени.

Устройство наземных резервуаров для хранения жидкого топлива на территории АТП запрещается.

В помещении зоны ТО должны быть несгораемые стены, перегородки и покрытия с пределом огнестойкости не менее 1 ч, предел огнестойкости внутренних дверей и ворот должен быть не менее 0,75 ч.

Запрещается хранить в одном помещении баллоны с кислородом и баллоны с горючими газами.

В зоне ТО должны отводиться специальные места для курения.

Разводить костры на территории АТП запрещается.

Пожарная охрана совместно с администрацией АТП должна разработать:

- план эвакуации людей и техники при пожаре;

- инструкции на случай пожара.

Весь пожарный инвентарь должен содержаться в исправном состоянии и храниться на видном месте, к нему должен быть обеспечен свободный доступ.

Пожарный инвентарь зоны ТО передается под ответственность ответственным лицам (бригадирам, мастерам).

Использование пожарного инвентаря в хозяйственных целях и других не связанных с пожаротушением категорически запрещается.

Пожарные краны во всех помещениях должны быть оборудованы рукавами и стволами, заключенными в шкафчики.

В помещениях для и ремонта автомобилей должны быть густопенные огнетушители из расчета - один огнетушитель на 50 м2 площади, но не менее двух на каждое отдельное помещение.

Кроме того, по согласованию с местной пожарной охраной устанавливают щиты с противопожарным инвентарем (лопата, лом, пожарный топор, ключ от водопроводного крана, по два пожарных багра и ведра) и бочки с водой возле каждого щита.

В зимнее время огнетушители помешаются в ближайшее оттапливаемое помещение, а в пунктах, где они висели, вывешиваются таблички с их местонахождением.

Ящики с пожарным песком должны быть окрашены в красный цвет и плотно закрыты.

Водоснабжение для тушения пожара автомобилей, должно осуществляться от наружных пожарных гидрантов или из водоемов.

Данное автотранспортное предприятие относится к категории «А», взрывопожароопасности.

Таблица № 23 Категория взрывопожароопасности.

Категория

помещения

Характеристика веществ и материалов,

находящихся (обращающихся) в помещении

А взрывопожароопасная

Горючие газы, ЛВЖ с температурой вспышки не более 280С в таком количестве, что могут образовывать взрывоопасные парогазовоздушные смеси, при воспламенении которых развивается расчетное избыточное давление взрыва в помещении, превышающее 5 кПа. Вещества и материалы, способные взрываться и гореть при взаимодействии с водой, кислородом воздуха или друг с другом в таком количестве, что расчетное избыточное давление взрыва в помещении превышает 5 кПа

Чтобы обеспечить пожаробезопасность на предприятии, на каждом посту имеются пожарные щиты, в помещении имеются огнетушители, с расчетом 1 огнетушитель на 20 м2. Также, в здании (и в некоторых производственных участках) имеются аварийные выходы на случай ЧП.

5.4 Охрана окружающей среды на предприятии

Охрану окружающей среды на автотранспортном предприятии можно назвать крайне серьезным мероприятием, т.к. оно относится к экологически опасным.

Негативное влияние на окружающую среду может оказываться за счет:

- достаточно большого количества производственных отходов ;

- существенных объемов загрязнения воды, которое происходит в результате мойки автомобилей;

- объемов загазованного воздуха и т.п.

Для снижения отрицательного влияния производства на окружающую среду указанных выше факторов мы предлагаем:

- уменьшение объема загрязнения воды при помощи внедрения двухэтапного процесса мойки: на первом этапе - водой из отстойников (отработанная вода после ее частичной очистки применяется повторно), и на втором - чистой, используемой впервые, водой.

- увеличение зеленых насаждений на границах АТП, как метод борьбы с загрязнениям воздуха;

- частичную или полную переработку отработавшего масла (при восстановлении в первую очередь механическим путем удаляют свободную воду и твердые частицы, затем идет теплофизическая фаза: выпаривание, вакуумная перегонка).

Очистка вод промышленных стоков, сбрасываемых в водоемы, является важнейшим техническим мероприятием. Организации, выполняющие строительные работы и эксплуатирующие технику и автомобили, обязаны сооружать очистные устройства с искусственной или естественной очисткой. Сброс сточных вод допускается, если содержание различных вредных веществ в них не превышает предельно допустимых концентраций (ПДК), установленных органами санитарного и рыбного надзора. Очистка сточных вод выполняется различными методами: естественного отстаивания, флотации, электрокоагуляции, магнитной обработки и химической очистки. Наиболее широко применяется метод естественного отстаивания, однако он эффективен при размерах частиц более 0,01 мм.

Загрязнение поверхности земли и водоемов при техническом обслуживании и ремонте машин происходит при нарушении правил эксплуатации. Для сохранения окружающей среды необходимо: посты мойки и технического обслуживания оборудовать грязеотстойниками и маслобензоуловителями; сливать отработавшее масло и технические жидкости в специальные емкости с последующей отправкой их на восстановление/утилизацию; исключать утечку нефтепродуктов при их транспортировке, хранении и выдаче; все отходы эксплуатационных материалов технического обслуживания собирать и складировать в специально отведенных местах с последующей уборкой в установленном порядке.

Атмосфера загрязняется выхлопными газами двигателей внутреннего сгорания. При работе двигателей внутреннего сгорания в среднем на 1 кг топлива приходится 650 м3 выхлопных газов, токсичность которых регламентируется содержанием оксидов углерода, азота, углеводородов и сажи.

Нормы содержания вредных веществ отработавших газах, кВт/час

Таблица № 24 Нормы содержания вредных веществ отработавших газах

Правила ЕЭС

Год введения

NOx

CO

CH

Твердые

частицы

ECR-4900

1982

18

14

3,5

Не реглам.

ЕВРО-0

1988

14,4

11,2

2,5

Не реглам.

ЕВРО-1

1993

8

4,5

1,1

0,36

ЕВРО-2

1996

7

4

1,1

0,15

ЕВРО-3

2000

5,0

2,0

0,6

0,1

Список литературы

1. «Положение о техническом обслуживании и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта». М. Транспорт, 1986г.

2. Броневич Г.Н., «Курсовое и дипломное проектирование по специальности строительные машины и оборудование».

3. Крупицкий Э.Н. «Справочник молодого слесаря».

4. Миллер Г.Э. «Техническое нормирование».

5. Алексанин А.Г., Быстрицкий Я.Е. «Охрана труда».

6. Суханов Б.Н.; Борзых И.О.; Бедарев Ю.Ф. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию». М. Транспорт,1991

7. Карагодин В.И.; Митрохин Н.Н. «Ремонт автомобилей и двигателей». М. Мастерство; Высшая школа, 2001г.

8. Клебанов Б.В. «Проектирование производственных участков АТП». М. Транспорт, 1975г.

9. Шестопалов С.К. «Ремонт грузовых автомобилей». М. Транспорт, 2000г.

10. Родичев В.А. «Грузовые автомобили». М. Проф.Обр.Издат, 2000г.

11. «Правила по охране труда на предприятиях автомобильного транспорта». М. Транспорт, 1985г.

12. «Краткий автомобильный справочник». М. Транспорт,1994г.

13. Шестопалов С.К. «Устройство и техническое обслуживание грузовых автомобилей». - М.: Транспорт, - 2000г.

14. «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта». ОНТП-01-91,Минавтотранс, 1991г.

15. Барашков И.В. и Звонков Б.П. «Бригадная, организация ТО и ТР автомобилей».

16. Боровских Ю.Л. и др. «ТО и ТР автомобилей».

17. Радин Ю.А. и др. «Справочное пособие авторемонтника».

18. Стрюков Б.Ф. «Экономика и планирование эксплуатации, и ремонт дорожных машин».

19. «Методические указания по выполнению курсового проекта по экономике».

20. «Нормативы численности рабочих, занятых ТО и текущим ремонтом подвижного состава и др. транспорта».

ref.by 2006—2019
contextus@mail.ru